ОП Билеты Настя

б) 100;

в) 96;

г) 126. n=(100-α)*время под. и закл./ время операции. n=((100-10%)*28)/2=1260/10%

83. Партия изделий в количестве n = 10 шт. обрабатывается на 5 операциях. Время обработки по операциям составляет t₁ = 21 с; t₂ = 58 с; t₃ = 45 с; t₄ = 20 с; t₅ = З6 с. Определить длительность технологической части цикла при последовательном движении предметов труда.

а) 38,2 мин;

б) 45 мин

в) 30 мин; Время обработки всего 1 шт. 21+58+45+20+36=180сек. У нас 10шт., получаем 180сек*10шт.=1800сек. Переводим в минуты 1800/60=30мин.

г) 52 мин.

84. Партия изделий в количестве n = 10 шт. обрабатывается на 5 операциях. Время обработки по операциям составляет t₁ = 21 с; t₂ = 58 с; t₃ = 45 с; t₄ = 20 с; t₅ = З6 с. Определить длительность технологической части цикла при параллельном движении предметов труда. Транспортная партия р = 5.

а) 28,2 мин;

б) 15,4 мин

в) 19,8 мин;

p*(сумму t) +p*t max =5*(21+58+45+20+36)+5*58 =900+290=1190=1190/60=19,8

г) 22,1 мин.

85. Партия изделий в количестве n = 10 шт. обрабатывается на 5 операциях. Время обработки по операциям составляет t₁ = 21 с; t₂ = 58 с; t₃ = 45 с; t₄ = 20 с; t₅ = З6 с. Определить общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях при последовательном движении предметов труда.

а) 250 мин;

б) 220 мин

в) 270 мин;

tпролеж.=(n-1)*tобр.; tобр=21+58+45+20+36=180сек.*10шт.=1800сек/60сек=30мин.

tпролеж.=(10-1)*30=270 мин.

г) 292 мин.

86. Партия изделий в количестве n = 10 шт. обрабатывается на 5 операциях. Время обработки по операциям составляет t₁ = 21 с; t₂ = 58 с; t₃ = 45 с; t₄ = 20 с; t₅ = З6 с. Определить общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях при параллельном движении предметов труда. Транспортная партия р = 5.

а) 14,9 мин;

б) 16,8 мин;

tпр=tц-tобр.

tц= p*(сумму t) +p*t max =5*(21+58+45+20+36)+5*58 =900+290=1190сек

tобр=21+58+45+20+36=180сек

tпр=(1190-180)/60=16,8 мин.

в) 17,8 мин;

г) 20,1 мин.

87. Детали обрабатываются партиями, по 4 в каждой партии. Время обработки деталей: 1-я деталь – 5 мин; 2-я деталь – 20 мин; 3-я деталь – 25 мин; 4-я деталь – 30 мин. Определить количество оборудования для создания непрерывной линии по каждой детали.

а) 1-я деталь – 6, 2-я деталь – 4, 3-я деталь – 5, 4-я деталь – 1;

б) 1-я деталь – 1, 2-я деталь – 2, 3-я деталь – 5, 4-я деталь – 5;

в) 1-я деталь – 5; 2-я деталь – 4; 3-я деталь – 15; 4-я деталь – 1;

г) 1-я деталь – 1; 2-я деталь – 4; 3-я деталь – 5; 4-я деталь – 6.

количество станков для детали = Время детали/минимальное время

5/5=1; 20/5=4; 25/5=5; 30/5=5.

88. Деталь изготавливается за три операции, выполняется на трех операциях. Продолжительность обработки на первой – 2 мин, второй – 8 мин, третьей – 4 мин. Определить количество оборудования по каждой операции для образования непрерывного потока.

а) 1-я операция – 2, 2-я операция – 8, 3-я операция – 4;

б) 1-я операция – 1, 2-я операция – 4, 3-я операция – 2;

в) 1-я операция – 1, 2-я операция – 4, 3-я операция – 5;

г) 1-я операция – 2, 2-я операция – 4, 3-я операция – 4.

количество станков для детали = Время детали/минимальное время: 2/2=1; 8/2=4; 4/2=2

89. Обработка детали производится в четыре цикла, выполняемых на различных агрегатах. Продолжительность операций: первая – 10 мин; вторая – 20 мин; третья – 40 мин; четвертая – 10 мин. Определить количество оборудования по каждой операции для образования непрерывного потока.

а) 1-я операция – 1, 2-я операция – 2, 3-я операция – 4, 4-я операция – 1;

б) 1-я операция – 1, 2-я операция – 4, 3-я операция – 2, 4-я операция – 1;

в) 1-я операция – 1, 2-я операция – 4, 3-я операция – 5; 4-я операция – 4;

г) 1-я операция – 2, 2-я операция – 4, 3-я операция – 4; 4-я операция – 4.

количество станков для детали = Время детали/минимальное время:

10/10=1; 20/10=2; 40/10=4; 10/10=1

90. На машиностроительном заводе, где работают 2 500 человек, имеются подразделения, перечисленные в таблице. Определить численность работников занятых в основном производстве.

№ п/п	Подразделения	Численность работающих
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Литейный цех Цех раскроя Кузнечный цех Механический цех №1 Механический цех №2 Цех металлопокрытий Термический цех Сборочно-сварочный цех Модельный цех Энергомеханический цех Электроремонтный цех Ремонтно-механический цех Тарный цех Транспортный цех Типография и переплетная мастерская	300 80 320 400 300 70 100 400 60 50 150 120 50 70 30

а) 1860 чел.; б) 2100 чел.; в) 2020 чел.; г) 2060 чел. складываем цеха за номерами: 1,2,3,4,5,6,7,8,13

91. На машиностроительном заводе, где работают 1 370 человек, имеются подразделения, перечисленные в таблице. Определить численность работников занятых во вспомогательных и обслуживающих производствах.

№ п/п	Подразделения	Численность работающих
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12	Литейный цех Цех раскроя Механический цех Цех металлопокрытий Термический цех Сборочно-сварочный цех Модельный цех Электроремонтный цех Ремонтно-механический цех Тарный цех Транспортный цех Типография и переплетная мастерская	300 80 300 70 100 400 60 150 120 50 70 30

а) 430 чел.; б) 270 чел.; в) 230 чел.; г) 320 чел.

складываем цеха за номерами: 7,8,9,11,12

92. На машиностроительном заводе, где работают 2 500 человек, имеются подразделения, перечисленные в таблице. Определить удельный вес работников основного и вспомогательного производств раздельно.

№ п/п	Подразделения	Численность работающих
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15	Литейный цех Цех раскроя Кузнечный цех Механический цех №1 Механический цех №2 Цех металлопокрытий Термический цех Сборочно-сварочный цех Модельный цех Энергомеханический цех Электроремонтный цех Ремонтно-механический цех Тарный цех Транспортный цех Типография и переплетная мастерская	300 80 320 400 300 70 100 400 60 50 150 120 50 70 30

а) 80,8 % и 15,2%; б) 80,9 % и 11,2%; в) 84% и 11,2%;

г) 88,9 % и 10,2%.

складываем цеха за номерами с 1по8 и 13/2500*100%=80,8%. 100-80,8%=15,2%

93. Имеются четыре варианта изготовления детали – механическая обработка штамповки или стального катаного прутка. На основе приведенных в таблице данных выбрать более эффективный вариант технологии при программе 70 и 150 деталей.

Варианты	Расход металла, кг	Стоимость 1 тн металла, тыс. руб.	Расходы на содержание оборудования, тыс. руб.	Годовые затраты на оснастку, тыс. руб.
первый	6,9	200	260	90
второй	8,0	250	150	45
третий	8,0	260	200	50
четвертый	7,1	210	200	80

а) первый; min по себестоимости. (6,9кг*200руб/кг)+260+90=1730

б) второй;

в) третий;

г) четвертый.

94. Определить потребность цеха в электроэнергии на двигательные цели на планируемый период. Исходные данные: в цехе – 100 станков, средняя мощность электромоторов – 5,50 кВт; годовой фонд времени работы – 4000 ч; коэффициент загрузки оборудования по мощности – 0,9; коэффициент использования рабочего времени – 0,8; коэффициент полезного действия двигателя – 0,8- η1.

а) 1 782 000 кВт∙час.;

б) 1 584 000 кВт∙час.;

в) 1 980 000 кВт∙час.; Мэн.уд*Fд*км*кз /η1; 100*5.50*4000*0.9*0.8/0.8=1980000

г) 2 080 000 кВт∙час.

95. Определить потребность в электроэнергии на осветительные цели предприятия, исходя из следующих данных: количество светильников – 25; средняя мощность светильника – 200 кВт; средняя продолжительность осветительного периода – 3500 ч.

а) 14 500 000 кВт∙час.;

б) 17 500 000 кВт∙час.; Потреб.эл/э=кол.во свет.*мощность*время=25*200*3500

в) 18 520 000 кВт∙час.;

г) 20 080 000 кВт∙час.

96. Определить плановые годовые затраты на электроэнергию машиностроительного предприятия. Суммарная установленная мощность энергоприемников – 25 тыс. кВт. Действительный годовой фонд времени работы оборудования в механическом производстве – 3950 ч. Коэффициент, учитывающий загрузку оборудования по мощности, k_м = 0,6; коэффициент, учитывающий неравномерность работы оборудования по времени, k_в = 0,8; КПД двигателей – 0,8 η1; коэффициент, учитывающий потери в сети, η2 = 0,9. Тариф на основную электроэнергию за 1 кВт ∙час составляет 17 руб.

а) 1 500 080 тыс. руб.;

б) 1 119 167 тыс. руб.;

Мэн.уд*Fд*км*кз / (η1*η2)=(25*3950*0.6*0.8/(0.8*0.9))*17=1119167

в) 906 625 тыс. руб.;

г) 1 080 000 тыс. руб.

97. Цех изготавливает из стального проката детали А и Б. Данные о выполнении месячной программы и расход металла указаны в таблице.

Детали	Программа выпуска, шт.	Фактически изготовлено, шт.	Норма расхода на деталь, кг	Чистая масса детали, кг	Фактический расход металла за месяц, кг
А	1600	1670	4,9	4,4	8350
Б	3200	3340	7,7	6,9	26720

Рассчитать количество металла, израсходованного сверх лимита при условии, что размер незавершенного производства не изменялся.

а) 1200 кг;

б) 1110 кг;

в) 1178 кг;

г) 1169 кг. Я не знаю. Мне кажется не хватает данных.

98. Рассчитать годовой плановый фонд времени работы оборудования цеха, исходя из следующих данных (таблица). Режим работы цеха непрерывный, рабочее время – 5850 час.

Наименование оборудования	Число ремонтов		Простой в ремонте, час
	К	Т	К	Т
Печь для отжига	1	2	696	46

а) 5600 час;

б) 5062 час; ЧислоКол-во часов на Кап.ремонт=1*696=696ч. Кол-во часов Текущий ремонт=2*46=92ч. Всего часов на ремонт=696+92=788ч. Годовой плановый фонд=5850-788=5062ч.

в) 5012 час;

г) 4960 час.

99. Для строительства специализированного литейного завода вместо мелких и средних неспециализированных цехов необходимы капиталовложения в сумме 12500 тыс. руб. Рассчитать годовую экономию на основе данных таблицы.

Показатели	Мелкие и средние неспециализированные цехи	Специализированный завод
Объем производства, тыс. т/год Транспортные расходы по поставкам 1 т литья потребителю, руб. Средняя себестоимость 1 т отливок, руб.	90 – 165	90 10 120

а) 3 350 тыс. руб.;

б) 3 150 тыс. руб.;

Себестоимость мелких цехов:90*165=14850. Себестоимость спец.завода 90*(120+10)=11700. Экономия 14850-11700=3150

в) 2 950 тыс. руб.;

г) 3 100 тыс. руб.

100. Для строительства специализированного литейного завода вместо мелких и средних неспециализированных цехов необходимы капиталовложения в сумме 12500 тыс. руб. Рассчитать срок окупаемости капитальных вложений на основе данных таблицы.

Показатели	Мелкие и средние неспециализированные цехи	Специализированный завод
Объем производства, тыс. т/год Численность работающих, чел. Транспортные расходы по поставкам 1 т литья потребителю, руб. Средняя себестоимость 1 т отливок, руб.	90 6000 – 165	90 1500 10 120

а) 3,60 года;

б) 5,02 года;

в) 3,97 года;

Токуп.=допол.фин.вложения/((Себест.1-Себест.2)*Объем пр-ва)=12500/((165-130)*90)=3,97

г) 4,90 года.