u_lectures

соответствующие разборочные работы необходимо предусмотреть в технологии;

-большинство деталей машины, исключая ее главные базовые детали (станины, раму и пр.) а также крепежные детали должны войти в те или иные сборочные единицы, с тем, чтобы сократить количество отдельных деталей, подаваемых непосредственно на общую сборку;

-трудоемкость сборки для большинства сборочных единиц должна быть примерно одинаковой.

Для выявления сборочных единиц необходимо выполнить разборку изделия, установив при этом, какие части изделия можно снять в собранном виде.

2. Общую сборку изделия и сборку любой сборочной единицы следует начинать с установки на сборочном стенде или конвейере базирующей детали,

вряде случаев роль базирующей детали может выполнять комплект или даже более сложная сборочная единица.

3. Смонтированные в первую очередь сборочные единицы и детали не должны мешать установке последующих деталей и сборочных единиц.

4. В первую очередь необходимо монтировать сборочные единицы и детали, выполняющие наиболее ответственные функции в работе изделия.

5. При наличии параллельно связанных размерных цепей сборку следует начинать с установки тех сборочных единиц и деталей, размеры или относительные повороты поверхностей которых являются общими звеньями и принадлежатбольшемуколичествуразмерныхцепей.

6.Конструкции большинства машин не позволяют вести их сборку без предварительной частичной разборки их сборочных единиц, поступающих на общую сборку в собранном виде. Поэтому при построении схемы сборки в нее необходимо включать и все неизбежные по ходу технологического процесса разборкисборочныеединицы.

7.Для облегчения построения схемы сборки рекомендуется мысленно выполнить разборку изделия и записать ее последовательность. Элементы и соединения, которые можно снять в неразобранном виде, представляют собой сборочные единицы. Произведя запись в обратном порядке получают технологическуюсхемуобщейсборки.

8.При составлении технологической схемы сборки необходимо рассмотреть возможные варианты последовательности сборки и выбрать лучший, т.е. обеспечивающий заданную точность, более удобный, производительный и экономичный.

Схемуобщейсборкиизделиястроятследующимобразом.

Листбумагиделятназоны: деталей, комплектов, подузловиузлов.

Каждый элемент, входящий в изделие, обозначается прямоугольником, разделеннымнатричасти, вкоторыхзаписывают:

- наименованиеэлемента; - количестводанныхэлементов; - индексэлемента.

В качестве индекса для детали принимают ее номер по спецификации. Для сборочных единиц – групп (узлов) – номер базовой детали по спецификации, перед

которымставятбуквыСБ(например, СБ.5).

Для подгрупп (подузел) различных порядков – номер базовой детали по спецификации, перед которым ставят цифру, обозначающую порядок подгруппы и буквыСБ(например, 1СБ.16).

Местоположение условных обозначений деталей и сборочных единиц показываетпоследовательностьизпоступлениянасборку.

Линии со стрелками обозначают направление их движения и характер выполняемогопроцессасборкиилиразборки.

Технологическая схема сборки снабжается надписями, поясняющими основные работы, выполняемые при сборке. Короткие надписи делают на выносимых линиях, которые проводя от линии сборки. Длинные надписи выносят в примечания, которые обозначают порядковыми номерами, проставленными у места присоединения соответствующих прямоугольников к линии сборки. Примеры надписей: шабрить, сверлить, развернуть, регулировать, пригнать перед сборкой, развернуть отверстия под штифты после пригонки рейки, застопорить обе гайки, завести фланец в отверстие суппорта и поворотом установить беззазорное зацепление: сверлитьиразвернутьотверстияподконический штифт; отрегулировать натяжку клина. На рис. 11.13 приведен пример технологической схемы общей сборкиизделия– шпиндельногоузластанка1К282, анарис. 11.14 – технологические картысборкифланцаСБ.65 шпиндельногоузластанка1К282.

Рис. 11.13. Шпиндельный узел токарного восьмишпиндельного полуавтомата 1К282

Рис. 11.14. Последовательность сборки шпиндельного узла

11.2.8. Составление перечня работ и их нормирование.

Выявляют работы, выполняемые при сборке изделия, на основе анализа узловых чертежей деталей, а также конкретных условий, в которых выполняется сборка. К этим относятся:

−степень точности механической обработки деталей, поданных на сборку;

−состояние, в котором детали и узлы поданы на сборку;

−принятые технологические способы выполнения соединений;

−необходимые методы проверки выполняемых соединений и др.

По целевому назначению выполняемые при сборке работы можно разделить на следующие группы.

1.Механическая обработка, которая в силу различных причин выполняется в сборочном цехе;

−зачистка заусенцев;

−сверление мелких отверстий, нарезание резьб;

−совместная обработка нескольких деталей (сверление, развертывание отверстий под штифты)

−повышение точности геометрической формы поверхности (например, шабрение плоскостей );

−притирка и доводка плоских, цилиндрических и конических сопряжений и др.

2.Распаковка, освобождения от консервации, промывка, продувка, притирка, смазка, осмотр, а в ответственных случаях – проверка соответствию узлов и деталей, поступивших на сборку, техническим требованиям на их изготовление.

3.изготовление простых деталей при сборке. К ним относятся: прокладки, пружины, цилиндрические штифты и др. Эти работы допустимы в цехах единичного и мелкосерийного производства.

4.выполнение соединений деталей и узлов. Эта группа охватывает работы по выполнению разъемных и неразъемных, подвижных и неподвижных соединений, осуществляемые всеми технологическими способами.

Работа по выполнению соединения представляет собой сборочный переход. Он состоит из основного приема, во время, которого изменяется состояния объекта производства (т.е осуществляется соединение) и нескольких вспомогательных приемов, во время которых состояние объекта производство не изменяется, но которые не разрывно связаны с основным приемом.

Например, сборочный переход «напрессовать червяк на вал» состоит из следующих приемов: взять червяк и установить его на вал, включить пресс, напрессовать червяк на вал, включить пресс. Здесь основным приемом является «напрессовать червяк на вал». Остальные – вспомогательные.

5.Работы обусловленные методами пригонки и регулировки. К ним

относятся: измерение размера замыкающего звена: частичная разработка узла, состоящая из раскрепления и рассоединения деталей до тех пор, пока не будет снята компенсирующее звено: пригонка неподвижного компенсатора шабрением, шлифованием, точением или другими технологическими способами: разбор и установка компенсирующих колец, прокладок: регулировка положения подвижных компенсаторов с необходимыми измерениями замыкающих звеньев, откреплением и закреплением деталей и узлов: повторная сборка после частичной разработке и др.

6.Работа по проверки правильности выполнения соединений деталей и узлов в процессе сборке. К ним относятся: свободное вращение, диаметр отверстия втулки, запрессованый в корпус: соосность отверстий двух втулок, запрессованных в противоположной стенке корпуса: радиальное и торцевое биение шестерни, нарисованный навал: боковой зазор и пятно контакта зубьев у собранных шестерен и др.

Эти работы определяются исходя из конструкций собираемых элементов, их служебного назначения и технических требований, предъявляемых изделий.

7.Дополнительные работы, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше групп, а вызывается конструктивными технологическими или эксплуатационными особенностями изделия. К ним относятся: маркировка (клеймение) собранного узла: окраска мест развальцовки деталей для предохранения их от коррозий: отжатие мест соприкосновение двух деталей с целью создания герметичности и др.

При выявлении сборочных работ необходимо определить, какие из них можно и целесообразно выполнить вне общей и узловой сборки как подготовительные. К таким работам относятся: большинство работ по механической обработке, выполняемой в сборочном цехе: ряд работ из группы б) (распаковка и др.), если это не приводит к ухудшению качества поступающих на сборку узлов и деталей: изготовление отдельных простых деталей, когда оно не связано с работой «по месту».

Остальные работы: выполнение соединений деталей и узлов; работы, обусловленные методами пригонки, регулировки и проверки правильности соединений деталей и узлов в процессе сборке, - составляют основное содержание узловой и общей сборки.

После выявления сборочных работ составляют их перечень в последовательности, предусмотренной схемой сборки и определяют затраты времени на их выполнение (табл.11.1)

Перечень должен быть настолько подробным, чтобы можно было нормировать по имеющимся нормативам. Для этого необходимо предварительно изучить структуру и содержание используемых нормативов.

В сборочных нормативах даются:

1. Таблицы оперативного времени на соединение деталей и узлов и на слесарные работы. В них определенно суммарное время выполнения основного приема и не разрывно связанных с ним вспомогательных приемов. Все приемы, включенные в оперативное время, перечислены в табл. 11.1. Например, время на запрессовывание деталей в отверстие или на валы предусматривает следующий состав работ: взять деталь и установить её, включить пресс и

запрессовать деталь, включить пресс. При использовании оправах этому времени прибавляют время на установку и снятие их, которая также приведено в табл.5. Помещая эту работу в перечень, достаточно записать: «напрессовать втулку Ø 30мм, длина напрессовки 25 мм. Посадка, Н7/js6

2.Таблицы вспомогательного времени на работы, отведенного для выполнения вспомогательных приемов, например: на установку в приспособление базовых деталей или узлов, повороты их, перемещения и снятие: на перемещение инструментов: осмотр, промывку, протирку, обдувку воздухом деталей или узлов перед сборкой: застропливание и растропливание и др. в [14] приведено время в зависимости от параметров деталей и узлов. Приемы включенные во вспомогательное время, так же перечислены в табл.

11.1.Например: время на обдувку воздухом охватывает следующий сустав работ: взять шланг, открыть вентиль, обдуть деталь, закрыть вентиль, отложить шланг. Помещая эту работу в перечень, достаточно записать: обдуть деталь Ø

120, Ø 220.

3.На обслуживание рабочего места, перерыва на отдых и подготовительного заключительное время принимают в процентах от оперативного.

В составленном перечне переходы и приемы записываются в повелительном наклонении, указывают размеры, необходимые для определения времени, и время в мин.

В нормативах так же предусматривается выполнение следующих работ:

−доставка деталей к рабочему месту и раскладка по ячейкам выполняется вспомогательными рабочими:

−сборщик перемещает детали и узлы на расстояние более 2м. (при большем расстоянии необходимо добавлять дополнительное время).

−детали и узлы весом до 20кг. перемещают и устанавливают в ручную: свыше 20кг., тельфером или мостовым краном.

11.2.9.Уточнение типа и организационной формы производства.

Для заданной программы рассчитывается номинальный темп выпуска

(мин.);

где: Фгод – годовой фонд рабочего времени, ч: принимается: при односменной работе номинальный фонд Фгод = 2070ч, при двух сменной – Фгод = 4140ч, N год – годовая программа, шт.

Затем, исходя из технологической схемы сборки, определяют характерные операции, из которых должен состоять проектируемый технологический процесс сборки, и приближенно рассчитывают продолжительность, используя составленный перечень работы.

Операция должна представлять собой технологически законченный этап сборки. Например; установка передней бабки при общей сборке токарного станка. Этап сборке часто заканчивается проверкой выполненной работы, в

данном примере – проверкой параллельность оси шпинделя направляющим станицы. Одним из признаков, характеризующих законченность этапа, является то, что выполненная на данной операции сборка не нарушается при изменении положения и транспортировке объекта.

Если темп выпуска значительно выше средней продолжительности характерных сборочных операций, то сборку ведут по принципам серийного производства. В этом случае на каждом рабочем месте в течении года будет выполнятся сборка различных изделий или узлов. По форме организации сборка может быть поточной, подвижной или стационарной (при малом выпуске изделий). В случае подвижной сборке решают вопрос выбором типа транспортного средства исходя из конструкции, веса и габаритов изделия. Если темп близок или меньше средней длительности операции, то сборку ведут по принципам массового производства, закрепив за каждым рабочим местом определенную сборочную операцию. В этом случае сборку выполняют поточным методом, при чем приемлемой величиной средней продолжительности сборочных операций можно сочетать токую, при которой средний коэффициент загрузки по точной линии не ниже 0,85.

11.2.10.Проектирование операций условий среднего производства

1.Объединив выявленные сборочные работы (табл.11.1), выполняют компоновку сборочных операций, учитывая:

−количество рабочих – сборщиков

−содержание операции как технологический законченного этапа сборки, выполняемого на одном рабочем месте.

Количество рабочих, необходимое для выполнения заданной программы, может быть рассчитано по формуле

где Тр – расчетная суммарная трудоемкость всех переходов сборки; Тс – расчетная трудоемкость совмещенных во времени переходов; tН – номинальный такт выпуска; tП – расчетное время перемещение собираемого объекта с одного рабочего места на другое; р – количество параллельных потоков, необходимых для выполнения заданной производственной программы.

Выбор средств механизации сборки производится по заданной программе выпуска и комплекса работ, выполняемого при сборке изделия: комплектование и транспортирование деталей и сборочных единиц к месту сборки, координирование их с заданной точностью, соединение, проверку достигнутой точности положения и движения монтируемых деталей, регулирование, пригонку, фиксацию относительных положений деталей и сборочных единиц, транспортирование самого собираемого объекта, испытание отдельных узлов и изделия в целом, окраску.

4.Определяются схемы установки, закрепления, повороты и перестановки базового элемента в процессе сборки.

5.Выполняются технологические расчеты, необходимые для выбора

сборочного оборудования или определения режимов его работы: усилий запрессовки, клепки, развальцовки, температуры нагрева или охлаждения присоединяемых деталей и пр.

6. Уточняется составленный перечень сборочных работ (табл.11.1) и время их выполнения. Спроектированные операции записываются в технологические карты сборки. Пример заполнения технологических карт дан в прил.

В картах указывается норма времени на каждый укрупненный переход операции по всем приемам откорректированного перечня работ.

Норма штучного времени на операцию tшт рассчитывается по формуле:

где: tоп – оперативное время на операцию: α, β, γ - части оперативного времени; выражающие соответственно время технического, организационного обслуживания рабочего места и время перерывов на отдых, %.

При нормировании сборочных, работ время технического обслуживания принимается равным нулю. Оперативное время дается на переходы по выполнению соединений и слесарных работ без разделения на основное и вспомогательное. На работы, не являющиеся переходами, дается только вспомогательное время.

При расчете нормы штучного времени на сборочную операцию оперативное время tоп, входящее в формулу (11.3), складывается из двух составляющих: Σ tв и Σ tоп ;

где: Σ tв – сумма вспомогательного времени на работы, входящие в операцию и не являющиеся переходами (установка, снятие, поворот базовых деталей и собираемых узлов, продувка воздухом, промывка, протирка и др.) Σ tоп – сумма оперативного времени на выполнение сборочных и слесарных переходов, входящих в операцию.

7. В случае необходимости к технологическим картам прилагаются эскизы, поясняющие выполнение указанных в карте сборочных работ, проверок, испытаний.

11.2.11. Построение циклограммы сборки

После разработки схемы сборки, составления сборочных работ, т.е. перечня сборочных работ и их нормирования, стоят циклограмму сборки.

Циклограмма сборки позволяет; 1 установить возможно более короткий цикл сборки путем совмещения во

времени выполнения отдельных переходов;