База

применяют сушильные камеры с осевыми реверсивным вентиляторами.

Благодаря более высокой скорости циркуляции воздуха производительность этих камер в 1.5 ... 2 раза выше камер обычной конструкции . Регулирование процесса сушки выполняют с помощью многоканальных электронных регуляторов .

В отдельных случаях сушка древесины может выполняться токами высокой частоты. Срок сушки при этом значительно сокращается , а процесс пробегает более равномерно без образования трещин. Недостатком упомянутого способа является значительный расход электроэнергии : до 250

... 350 кВт -час. на 1 м высушенной древесины .

Эффективным способ сушки пиломатериалов в наполненных петрола тумом /

отходы переработки нефти / ваннах при температуре 110 ... 113 ° С. Сушка древесины в петролатуме по сравнению с обычной камерной сушкой происходит быстрее в б- 8 раз и доказывает влажность хвойных пород в 10 ...

12% . Преимуществом упомянутого способа является возможность одновременной сушки и антисептирование древесины , а недостатком -

повышенное количество отходов древесины при ее последующей обработке ,

так как верхний слой впитывает петролатум .

На деревообрабатывающих предприятиях , как правило организуют специальные сушильные цеха. Мощность установленных в них сушильных камер должна соответствовать мощности основных цехов , производящих столярные изделия .

1G.3.4 . Пр-во столярных изделий .

Столярные изделия / окна , дверные полотна и др. . / Изготавливаются в специализированных цехах ДОКов . Для выполнения операций в цехе создаются отделения: машинно - заготовительное , сборочное и отделочно -

комплектовочное .

В машинно - заготовительном отделении изготавливаются отдельные унифицированные детали конструкций , например бруски коробок ,

внутренние и наружные оконные створки и т.п. Механическая обработка

5 1

заготовок / распиловка , строгание , фрезерование , сверление и др. . /

Выполняется на полуавтоматических поточных линиях , оснащенных станками для обработки и продольной резки заготовок , строгальных станками , фрезерными автоматами , шлифовальными станками .

Перемещение деталей в процессе обработки на поточной линии выполняется с помощью системы конвейеров и подъемных лифтов.

Для защиты деревянных деталей и конструкций от загнивания и насекомыми

, их после механической обработки обрабатывают антисептиками. Для антисептирования применяют маслянистые , водные и водонерастворимые антисептирующими средства . Наиболее эффективным способом антисептирования , получившего распространение на деревообрабатывающих предприятиях , является пропитка древесины антисептиками в специальных ваннах.

Отдельные элементы оконных и дверных блоков компонуются в сборочных отделениях. Технологическая линия сборки коробок , внутренних и внешних створок и фирток состоит из автоматов для сборки конструкций ,

высокочастотных сушильных установок для полимеризации клеевых соединений , автоматов для обработки створок по периметру , двусторонних шлифовальных станков и карусельных агрегатов для установки скобяных изделий .

Дверные блоки с полотном щитовой конструкции изготавливаются на полуавтоматических поточных линиях , оборудованных деревообрабатывающими станками , агрегатами и транспортными средствами . На поточных линиях изначально производятся отдельные детали рамы , обкладки и коробки дверных полотен , которые перемещают в сборочных отделение для сборки , облицовки и склеивания дверных полотен в прессах холодным или горячим способом. После склеивания и выдержки полотна оно поступает на форматный станок для обрезки по периметру.

Поэтому готовое полотно по периметру украшается обкладкой и навешивается на петли в коробку.

5 2

На поточных линиях предусмотрено изготовление различных типов дверных блоков с полотнами щитовой конструкции со сплошным реечным заполнением твердыми древесноволокнистыми плитами с покрытием шпоном из ценных пород.

Перспективным является производство комбинированных дверных блоков из пластмасс и дерева . Дверные полотна в этом случае представляют собой трехслойный щит , наружные слои которого выполнены из декоративного поливинилхлорида , внутренний слой - заполнитель из вспененного

полистирола , обрамленного древесной рамкой - каркасом.

Комбинированные двери в 2 ... 2,5 раза легче обычных , имеют повышенные звуко - и теплоизоляционные свойства , легко моются водой с моющим порошком.

Покраска , остекления и заключительная комплектация столярных изделий выполняются в отделочно - комплектовочных отделениях. Для окраски оконных и дверных блоков синтетическими красками , эмалями и лаками применяют полуавтоматические поточные линии , на которых используют метод окраски в электростатическом поле.

Оконные и дверные блоки в состоянии полной заводской готовности целесообразно поставлять на ближайшие строительные площадки . Когда поставка оконных и дверных блоков на объекты связана с перегрузками с одного вида транспорта на другой или с перевозкой по железной дороге на значительное расстояние , то целесообразно поставлять их в виде готовых комплектов заготовок окрашенных или покрытых полиэтиленовыми пленками. Сборка , остекление и отделение блоков в этом случае выполняется на сборочных - комплектовочных предприятиях территории района строительства , что позволяет снизить общую себестоимость изготовления столярных изделий на 7 ... 10% .

Сосредоточение производства отдельных деталей и узлов конструкций на предприятиях в лесных районах позволяет более эффективно использовать

древесноволокнистых плит.

Для нужд строительства на деревообрабатывающих предприятиях созданы специальные технологические линии для изготовления комплектов инвентарной щитовой опалубки. Технологический процесс ее производства заключается в транспртуваннии досок из состава электрокарами или вагонетками к маятниковой пиле , где выполняется заготовка досок необходимой длины. По этому доски продольно распиливают на циркулярной пиле , обрабатывают на группе строгальных станков /

фуговальных , рейсмусовых , фрезерных / и собирают на верстаках с кондукторами , после чего готовые щиты с лицевой поверхности покрываются масляной смазкой распылителем.

Для изготовления различных клееных и клеефанерных конструкций на деревообрабатывающих предприятиях создают специализированные цеха.

Технологический процесс изготовления клееных конструкций имеет такую последовательность . В заготовительном отделении доски к склеиванию выдерживаются в течение 1 ... 2 суток до вступления температуры 16 ° С. По этому их сортируют , торцуют , строгая и передают на посты сборки конструкций. Для склеивания отдельных элементов изделий применяются водостойкие , фенолформальдегидные клеи КБ-3 , СП-2 , К - И7 .

Запрессовка клееных элементов конструкций выполняется в ручных винтовых или пневматических прессах , а также с помощью гвоздевого прижима в изделиях с малой площадью клееных швов. Ручные винтовые прессы применяют для запрессовки крупноразмерных конструкций.

Прямолинейные конструкции длиной 3 ... 6 м целесообразно склеивать с помощью пневматических прессов .

Для уменьшения сроков выдерживания склеенных конструкций их нагревают горячим воздухом , масляными теплоносителями , инфракрасными лучами ,

или в поле токов высокой частоты. Изделия нагревают в сушильных камерах или пресс - камерах при температуре 50-90 ° С.

При производстве клееных деревянных арок склеивание полуарок

5 4

выполняется в вертикальном положении с предварительно состыкованных полос длиной до 34 м. Цех по производству таких конструкций имеет два отделения: в первом отделении предварительно высушенные материалы строгают , торцуют , сортируют. По этому Шипованная доски собираются на клею в полосы , которые через 1 сутки обстругиваются под размер . Во втором отделении полуарки склеиваются на специальном криволинейном стапеле с предварительно состыкованными полосами длиной до 34 м. Через 2

суток выдерживания концы полуарок спиливаются по шаблону и на них надеваются металлические башмаки , а нижняя поверхность склеивается водостойкой фанерой.

Клееные детали получили применение и при производстве различных столярных изделий . Склеенные из отдельных дощечек бруски отличаются большой механической прочностью и стабильными эксплуатационными свойствами. Выход специфицированных пиломатериалов при этом увеличивается на 10 ... 15 %

Временное хранение готовой продукции деревообрабатывающих предприятий осуществляется в сухих , проветриваемых помещениях или под навесом , защищающим от влаги и солнечных лучей. При этом оконные и дверные блоки укладывают в ряды на ребро , а паркетные доски , половые бруски - в штабеля.

Лекция - 8 .

Предприятия по производству деревянных клееных

конструкций.

11.1 . Общие сведения .

На сегодня наиболее эффективными деревянными конструкциями являются клееные деревянные конструкции , их выпускают двух видов - несущие и ограждающие . К несущим конструкциям массового производства относятся

балки , рамы , арки и фермы , прямоугольного и двутаврового поперечного

5 5

сечения . Ограждающие конструкции представляют собой деревянный каркас с приклеенной к нему обшивкой из фанеры или других листовых материалов.

Для изготовления деревянных клееных конструкций рекомендуется в основном использовать пиломатериалы хвойных пород / сосна , ель / с

подавляющим поставкой их в рассортированном виде.

Толщину склееваемых слоев в элементах конструкций принимают не более

3,3 мм , которую получают при фрезеровании пиломатериалов толщиной 40

мм. Ширину пиломатериалов выбирают согласно номинальных размеров элемента с учетом суммарных припусков на усушку и механическую обработку . Эти припуски для пиломатериалов шириной от 75 до 100 мм равны в среднем 10 мм , от 125 до 175 мм - 15 мм , от 200 до 250 мм - 20 мм.

Для комбинированных конструкций необходимо применять березовую водостойкую фанеру толщиной не менее 8 мм по ГОСТ 3916-69 марки ФСФ ,

а также фанеру марки ФБС по ГОСТ 11539-73 .

Синтетические клеи для соединения древесины и древесины с фанерой назначают в зависимости от условий эксплуатации , согласно СНиП 11-25-80

" Деревянные конструкции " .

11.2 . Подготовка древесины , сушка , сортировка .

Древесина для несущих клееных конструкций , эксплуатируемых при влажности до 75 % , должна быть высушена до влажности 9 ... 12% . Для получения пиломатериалов заданной влажности с минимальными внутренними напряжениями и минимальным перепадом влажности по толщине отдельных досок сушку выполняют в три этапа : атмосферную ,

камерную и кондиционирование пылематериалов в условиях цеха .

Атмосферную сушку в штабелях совмещают со складированием пиломатериалов , так как для непрерывной работы предприятий клееных конструкций необходимый запас древесины не менее чем на шесть месяцев работы .

Начальная атмосферная сушка позволяет выровнять влажность древесины до

25 ... 30% , что сокращает сроки камерной сушки , дает возможность

5 6

отрегулировать сушку на автоматический режим и применять высокопроизводительные сушильные камеры.

Сушильное отделение состоит из нескольких камер , количество которых определяется производительностью цеха . В среднем годовая производительность предприятий колеблется в пределах 1500 ... 2500 м

клееной древесины при емкости камеры 30 м пиломатериалов.

Для уменьшения поперечного коробления пиломатериалов при сушке ,

штабель формируют из досок одной толщины на прокладках . При этом недогрузка штабеля по высоте камеры не допускается , так как нарушается циркуляция сушильного агента , что приводит к неравномерному просыхания материала и увеличению сроков сушки.

Штабеля укладывают на подъемно - гидравлических столах или вертикальных подъемниках , откуда пиломатериалы подают в сушильную камеру с помощью специальной платформы. Для предупреждения появления в материале внутренних напряжений сушки ведут при мягких режимах при следующих операциях : прогрев , сушка , тепловлажностной обработки ,

охлаждения.

Пиломатериалы кондиционируемых после выгрузки их из камеры в условиях цеха при температуре 18 ... 20 ° С и влажности воздуха 50 ... 70% не менее трех суток на специальной площадке . Эта операция необходима для выравнивания влажности древесины как по объему штабеля , так и по поперечному сечению пиломатериалов , так как температурно - влажностные условия в цехе соответствуют уравновешенной влажности в древесине 8 ...

12% . После кондиционирования пиломатериалы автоматически сортируют по влажности .

Пиломатериалы , поступающие в сушильное отделение после лесопильных рам , имеют грубо обработанную поверхность , большие отклонения от номинальных размеров , дефекты поперечного коробления после сушки.

Поэтому они проходят обязательное фрезерования по поверхностям на четырехсторонние строгальных станках с целью их калибровки по толщине.

5 7

Сортировка пиломатериалов - это вторая очень ответственная и трудоемкая операция , так как она преимущественно выполняется визуально и вручную ,

при которой проявляются естественные пороки древесины: сучки , гниль и дефекты обработки : деформации , трещины.

В настоящее время на предприятиях клееных конструкций применяется машинная , так называемая , силовая сортировка , основанная на прямолинейной зависимости между изгибом и напряжениям изгиба . Доски проходят сквозь машину , где им на прогоне длиной 95 см предоставляется определенный изгиб , а на компьютере установлено три вида напряжений ,

соответствующих 1 , 2 и 3 сортам древесины , при этом все слабые места окрашиваются / обозначаются краской / .

Машинное сортировка материалов из древесины высвобождает рабочих от ручного труда , позволяет полностью механизировать изготовления клееных конструкций , дает количественную оценку прочности пиломатериалов.

Отсортированные по влажности и качеству пиломатериалы раскладывают стопам , откуда транспортером , поштучно поступают на торцовку .

11.3 . Вырезания дефектных мест , сращивание досок по длине и ширине.

Обнаружены визуально или при силовом сортировке пороки и дефекты древесины вырезают на торцовочные станках . После торцовки пиломатериалы поступают на линии склеивания досок по длине в плети .

В современном механизированном производстве клееных конструкций для склеивания досок по длине технически целесообразно использовать зубчатое соединение, обеспечивающее при небольшой длине соединения высокую прочность и технологичность . При этом нарезку зубчатых шипов выполняют специальными фрезами на шипорезный или фрезерных станках . В

зависимости от способа фрезерования зубчатые шипы могут быть вертикальными , горизонтальными , диагональными и угловыми .

Для получения плети при склеивании досок по длине применяют зубчатые соединения типов 1-32 ; 11-20 ; 11-10 . Для склеивания по всему сечению многослойных клееных элементов несущих конструкций используют

5 8

соединения типов 1-50 и 1-32 , для склеивания по длине и ширине фанеры -

типов 11-10 и 11-5 .

Отфрезерованная поверхность шипов должна соответствовать 2 - му классу точности плотной посадки. После нанесения клея запрессовка заготовки на зубчатый шип является несложной и выполняется с начальным торцевым давлением в зависимости от типа соединений :

Соединения: 1-50 1-32 11-20 11-10 11-50

Давление , МПа: 1.5 2.5 3.5 10 Июнь После запрессовке шипов одного торца в проушины второго , торцевое

давление снимают , что возможно в этом соединении , благодаря силам трения в поверхностях шипов. Плети после соединения их по длине проходят счетчик длины и на торцовочные станках обрезаются до размеров пролета конструкции и укладываются в пакет. Пакеты формируют высотой до 1 м ,

после чего их на специальных колясках перемещают на выдерживание в условиях цеха в течение 10 ... 12 часов для конечного отверждения клея .

Нарезку шипов , нанесение на них клея и соединения заготовок выполняют на полуавтоматическим линиям , максимальная длина плети при этом достигает 30 ... 40 м.

11.4 . Подготовка поверхности под склеивание . Приготовление и нанесения клея.

Качество склеивания более всего зависит от чистоты подготовленной поверхности. В производстве несущих конструкций поверхности под склеивание следует обрабатывать по 7- му классу шероховатости , что достигается фрезерованием . Поверхности , которые склеивают должны быть свежеотфрезерованимы / время с момента фрезерования до нанесения клея не должен превышать 8 часов . / , очищенными от пыли и плотно прилегать друг к другу.

Фрезерование и нанесения клея выполняют на полуавтоматических линиях .

С подъемника плеть по транспортеру подают на Двухсторонние рейсмусовый станок и после фрезерования поверхностей она проходит под

5 9

клеераспределительным устройством . В конце транспортера параллельно ему установлен накопитель , который представляет собой подъемный стол ,

который автоматически опускается на толщину плети , когда на него попадает плеть с нанесенным слоем клея. Накопитель пакета работает автоматически до полного набора вертикального пакета в соответствии с высотой поперечного сечения выпускаемой конструкции.

Клеепокрывющие устройства могут быть двух видов: двусторонние - для нанесения клея одновременно на две поверхности пиломатериалов и односторонние - струйные или наливные . Для двухстороннего нанесения клея на поверхности применяют клеенамазывательные станки с двумя вальцами с резиновыми поверхностями и стальными - дозирующими .

Перспективным является нанесение клея непрерывными струями ,

вытекающих из отверстий трубы , расположенной над подвижной плетью .

Смолу и отвердитель подают под определенным давлением отдельно и смешивают в трубе увеличивает жизнеспособность клея и позволяет наносить клей только на одну поверхность струями с расстоянием между ними 5 ... 10 мм .

Клей необходимо наносить тонким слоем , толщиной 0,1 . .. 0,3 мм - чем тоньше клеевой шов , тем прочнее соединение пиломатериалов; расход клея при этом составляет 350 ... 500 г / м . Для изготовления строительных деревянных конструкций клеи должны быть прочными , водостойкими ,

долговечными , технологическими и подбираются в зависимости от условий эксплуатации.

Прочность клеевых соединений на скалывание вдоль волокон определяют на образцах Г -образной формы , и она должна быть выше прочности образцов из цельной древесины / 4 МПа / . Такие же образцы используют для определения водостийкости клеевых соединений . Водостойкость клеев определяют по остаточной прочности образцов на скалывание вдоль волокон после серии испытаний . Часть образцов вымачивают в воде при 200С в течение 45 часов , другую часть образцов выдерживают в кипящей воде в

6 0