4. Задания для контрольных работ

1.1 Контрольная работа – это отчет студента заочника о проделанной работе

1.2. по изучению программы дисциплины «Технология обработки материалов»

Учебный материал состоит из двенадцати разделов. Студенту необходимо

выполнять одну контрольную работу в срок, установленный учебным планом.

Распределение разделов (тем) на учебные занятия

Контрольная работа 1.

Раздел 1: темы 1.1; 2.1 Раздел 2: темы 2.1; 2.2 Раздел 3: темы 3.1; Раздел 4: темы 4.1; 4.2;4.3; 4.4. Раздел 5: темы 5.1; 5.2 Раздел 6: темы 6.1 Раздел 7: темы 7.1 Раздел 8: темы 8.1 Раздел 9: темы 9.1

Общие требования выполнения заданий для контрольных работ.

1 Контрольную работу нужно выполнять строго в соответствии со своим

вариантом в тетради школьного образца в клетку.

2 Писать в тетради чернилами одного цвета. На каждой странице оставляются

поля пометок преподавателя, а в конец работы оставлять чистый лист для рецензии.

3 В конец работы указать перечень используемой литературы, поставить дату и

подпись. Литература записывается по образцу: Чернов Н.Н. металлорежущие

станки. М. Машиностроение. 1979.

4 Каждый вопрос, задачу и литературу начинать писать с новой страницы. Текст

вопроса или условия задачи переписывать полностью.

5 На все вопросы контрольных заданий необходимо давать четкие, исчерпывающие

и конкретные задания, сопровождая необходимыми поясняющими рисунками и

схемами.

6 Графический материал должен выполняться четко по линейки чертёжной бумаги

формата А4, соблюдая требования ГОСТов ЕСКД и иметь пояснение в

тексте ответа.

7 Все величины, входящие в формулы должны быть объяснены и для них

указаны единицы измерения СИ.

8 На обложки тетради указывать фамилию, имя, отчество, наименования предмета, группу и шифр учащегося.

№ вари- анта	Номера вопросов и задач
	Контрольная работа №1					Контрольная работа №2
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
00	1	50	51	71	110	111	160	161	171	200
01	2	49	52	72	109	112	159	162	172	199
02	3	48	53	73	108	113	158	163	173	198
03	4	47	54	74	107	114	157	164	174	197
04	5	46	55	75	106	115	156	165	175	196
05	6	45	56	76	105	116	155	166	176	195
06	7	44	57	77	104	117	154	167	177	194
07	8	43	58	78	103	118	153	168	178	193
08	9	42	59	79	102	119	152	169	179	192
09	10	41	60	80	101	120	151	170	180	191
10	11	40	61	81	100	121	150	161	181	200
11	12	39	62	82	99	122	149	162	182	191
12	13	38	63	83	98	123	148	163	183	192
13	14	37	64	84	97	124	147	164	184	193
14	15	36	65	85	96	125	146	165	185	194
15	16	35	66	86	95	126	145	166	186	195
16	17	34	67	87	94	127	144	167	187	196
17	18	33	68	88	93	128	143	168	188	197
18	19	32	69	89	92	129	142	169	189	198
19	20	31	70	90	91	130	141	170	190	199
20	21	30	51	71	100	131	140	161	171	191
21	22	29	52	72	101	132	139	162	172	192
22	23	28	53	73	102	133	138	163	173	193
23	24	27	54	74	103	134	111	164	174	194
24	25	26	55	75	104	135	112	165	175	195
25	26	1	56	76	105	136	115	166	176	196
26	27	2	57	77	106	137	116	167	177	197
27	28	3	58	78	107	138	117	168	178	198
28	29	4	59	79	108	139	113	169	179	199
29	30	5	60	80	109	140	114	170	180	200
30	31	6	61	81	110	141	118	161	181	191
31	32	7	62	82	91	142	119	162	182	192
32	33	8	63	83	92	143	120	163	183	193
33	34	9	64	84	93	144	121	164	184	194
34	35	10	65	85	94	145	122	165	185	195
35	36	11	66	86	95	146	123	166	186	196
36	37	12	67	87	96	147	124	167	187	197
37	38	13	68	88	97	148	125	168	188	198
38	39	14	69	89	98	149	126	169	189	199
39	40	15	70	90	99	150	127	170	190	200
40	41	16	51	71	91	151	128	161	171	191
41	42	17	52	72	92	152	129	162	172	192
42	43	18	53	73	93	153	130	163	173	193
43	44	19	54	74	94	154	131	164	174	194
44	45	20	55	75	95	155	132	165	175	195
45	46	21	56	76	96	156	133	166	176	196
46	47	22	57	77	97	157	134	167	177	197
47	48	23	58	78	98	158	135	168	178	198
48	49	24	59	79	99	159	136	169	179	199
49	50	25	60	80	100	160	137	170	180	200
50	1	26	61	81	101	111	138	161	181	191
51	2	27	62	82	102	112	139	162	182	192
52	3	28	63	83	103	113	140	163	183	193
53	4	29	64	84	104	114	141	164	184	194
54	5	30	65	85	105	115	142	165	185	195
55	6	31	66	86	106	116	143	166	186	196
56	7	32	67	87	107	117	144	167	187	197
57	8	33	68	88	108	118	145	168	188	198
58	9	34	69	89	109	119	146	169	189	199
59	10	35	70	90	110	120	147	170	190	200
60	11	36	51	71	91	121	148	161	171	191
61	12	37	52	72	92	122	149	162	172	192
62	13	38	53	73	93	123	150	163	173	193
63	14	39	54	74	94	124	151	164	174	194
64	15	40	55	75	95	125	152	165	175	195
65	16	41	56	76	96	126	153	166	176	196
66	17	42	57	77	97	127	154	167	177	197
67	18	43	58	78	98	128	155	168	178	198
68	19	44	59	79	99	129	156	169	179	199
69	20	45	60	80	100	130	157	170	180	200
70	21	46	61	81	101	131	158	161	181	191
71	22	47	62	82	102	132	159	162	182	192
72	23	48	63	83	103	133	160	163	183	193
73	24	49	64	84	104	134	111	164	184	194
74	25	50	65	85	105	135	112	165	185	195
75	26	22	66	86	106	136	113	166	186	196
76	27	4	67	87	107	137	114	167	187	197
77	28	5	68	88	108	138	115	168	188	198
78	29	6	69	89	109	139	116	169	189	199
79	30	7	70	90	110	140	117	170	190	200
80	31	8	51	71	100	141	118	161	171	191
81	32	9	52	72	101	142	119	162	172	192
82	33	10	53	73	102	143	120	163	173	193
83	34	11	54	74	103	144	121	164	174	194
84	35	12	55	75	104	145	122	165	175	195
85	36	13	56	76	105	146	123	166	176	196
86	37	1	57	77	106	147	124	167	177	197
87	38	3	58	78	107	148	125	168	178	198
88	39	24	59	79	108	149	126	169	179	199
89	40	2	60	80	109	150	127	170	180	200
90	41	14	61	81	110	151	128	161	181	191
91	42	15	62	82	99	152	129	162	182	192
92	43	16	63	83	98	153	130	163	183	193
93	44	17	64	84	97	154	131	164	184	194
94	45	18	65	85	96	155	132	165	185	195
95	46	19	66	86	95	156	133	166	186	196
96	47	25	67	87	94	157	134	167	187	197
97	48	21	68	88	93	158	135	168	188	198
98	49	23	69	89	92	159	136	169	189	199
99	50	20	70	90	91	160	137	170	190	200

ВОПРОСЫ И ЗАДАЧИ К КОНРТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ № 1

1. Сущность процесса обработки металлов резанием. Возникновение и развитие учения о резание металлов. Роль русских и советских ученых в области металлообработки и станкостроения.

2. Современное состояние теории обработки резанием. Задачи, поставленные в станкостроительной и инструментальной промышленности.

3. Опишите, что собой представляет абразивный материал.

4. Характеристика, состав и область применения легированных и быстрорежущих инструментальных сталей.

5. Характеристика, состав и область применения основных представителей металлокерамических твердых сплавов.

6. Характеристика и область применения минералокерамических инструментальных материалов. Сверхтвердые инструментальные материалы (композит, эльбор, естественные и синтетические алмазы и др.)

7. Виды, состав, характеристика и область применения абразивных (шлифующих) материалов.

8. Основные части резца и их назначение. Элементы режущей части резца. Классификация резцов (по направлению подачи, по форме и расположению головки).

9. Опишите явления нароста.

10. Поверхности на обрабатываемой детали. Движение, обеспечивающие процесс резания. Элементы режима резания (подача, глубина и скорость резания).

11. Элементы и геометрия срезаемого слоя (ширена, толщина и площадь поперечного сечения среза). Факторы, влияющие на шероховатость обработанной поверхности.

12. Штучное и основное технологическое время и путь его сокращения.

13. Сущность процесса стружкообразования. Характеристика различных типов стружек.

14. Нарост на режущем инструменте и его влияние на качество обработанной поверхности. Способы борьбы с наростом.

15. Усадка стружки. Факторы, влияющие на это явление.

.

16. Источники образования тепла при резании, и его распределение. Тепловой баланс процесса резания. Методы измерения температуры.

17. Причины износа инструмента и его виды. Факторы, влияющие на характер и величину износа. Критерии износа инструмента.

18. Смазывающе-охлаждающие среды (СОС) и их влияние на процесс резания. Способы подвода СОС в зону обработки.

19. Влияние различных факторов на скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента.

20. Единая система классификации и условного обозначения металлорежущих станков. Движения в станках. Кинематические схемы и кинематические цепи станков.

21. Укажите, температуры холодной и горячей обработки давлением опишите процессы, протекающие в металле при этих видах обработки.

22. Принципы построения рядов частот вращения шпинделя величин подач в станках. Определение крутящего момента на шпинделе в электродвигателе привода.

23. Назначение и взаимодействие основных частей и механизмов станка. Приводы главного движения станка (ступенчатые и бесступенчатые). Характеристика приводов с шестеренной коробкой скоростей.

24. Характеристика гидропривода станков, область применения, достоинства и недостатки. Основные элементы гидропривода и его типовые схем.

25. Кинематические схемы и характеристика основных механизмов коробок передач металлорежущих станков.

26. Силы сопротивления резанию и их действие на резец, заготовку и станок.

27. Мощность, затрачиваемая на резание.

28. Влияние различных факторов на силы резания (обрабатываемого материала, элементов режима резания, геометрии резца и величины его износа).

29. Основные узлы токарно-винторезных станков и их назначение. Приспособления токарных и токарно-винторезных станков.

30. Назначение, классификация и область применения токарно-револьверных станков, их основные узлы, приспособления, режущий и вспомогательный инструмент.

31. Назначение, классификация, область применения и основные узлы карусельных и лобовых станков. Работы, выполняемые на них и применяемые приспособления.

32. Назначение, классификация и область применения автоматов и полуавтоматов. Правила техники безопасности при работе на станках токарной группы.

33. Назначения, виды, основные узлы и рабочие движения токарных одношпиндеольных полуавтоматов. Работы, выполняемые на них.

34. Последовательность расчета и выбора оптимальных элементов режима резания при токарной обработке.

35. Основные схемы обработки отверстий. Элементы режима резания и срезаемого слоя при обработке отверстий осевым инструментом. Силы сопротивления резанию и мощность, потребляемая при сверлении.

36. Назначение и основные типы инструмента для обработки отверстий (сверла, зенкера, развертки).

37. Основные части, элементы и геометрия режущей части сверл, зенкеров и разверток.

38. Назначение, классификация и область применения сверлильных станков их основные узлы рабочие движения. Инструмент и приспособления к сверлильным станкам.

39. Назначение, классификация и область применения расточных станков. Техника безопасности при работе на сверлильных и расточных станках.

40. Комбинированные инструменты для обработки отверстий, особенности их конструкции и область применения.

41. Системы смазывания, охлаждения, отвода стружки и управления в станках.

42. Конструкции, виды и назначения муфт, применяемых в металлорежущих станках.

43. Конструкции механизмов, осуществляющих прямолинейные и прерывистые движения в станках. Реверсивные механизмы.

ЗАДАЧИ 51-70

На токарно-винторезном станке модели 16. К 20 производят наружное продольное обтачивание заготовки от диаметра d до диаметра D на длине L.

Необходимо определить:

1. Мощность, затрачиваемую на резание (скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца, силу резания и мощность, затрачиваемую на резание, подсчитать по эмпирическим формулам теории резания).

2. Достаточна ли мощность привода станка для заданных условий обработки.

3. Основное технологическое время.

Исходные данные для решения задачи принять согласно своего варианта по таблице 2.

Примечание: угол наклона главной режущей кромки принять за 0.

Таблица 2

№ задачи	Материал заготовки	Состояние поверхности заготовки	Марка тв. сплава	Подача S в мм/об	Размеры заготовки в мм			Параметры резца в градусах
					d	D	L	φ	γ
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
51	Сталь 20 500 МПа	Прокат без корки	Т 14 К 8	0,8	72	67	180	60	+10
52	Чугун серый НВ 160	Отливка с коркой	ВК 8	0,6	100	92	40	45	+8
53	Бронза Бр.Аж 9-4, НВ 120	Отливка без корки	ВК 4	0,3	110	102	220	90	+5
54	Силумин АЛ-2 НВ 50	Отливка без корки	ВК 4	0,5	160	152	80	60	-5
55	Сталь 45 ХН 750 МПа	Штампованная без корки	Т 5 К 10	0,25	45	40	100	45	0
56	Сталь 65Г 850 МПа	Прокат с коркой	Т 15 К 6	0,4	80	73	50	90	0
57	Чугун серый НВ 190	Отливка с коркой	ВК 4	0,7	100	90	75	90	+5
58	Латунь ЛЮ80-3 НВ 110	Отливка без корки	ВК 4	0,4	85	80	90	60	-10
59	Сталь ХГ 1000 МПа	Штампованная без корки	Т 30 К 4	0,25	34	32	150	30	+15
60	Чугун серый НВ 210	Отливка без корки	ВК 6	0,5	60	54	200	60	+8
61	Бронза Бр. Оц. 4-3 НВ70	Отливка с коркой	ВК 4	0,2	94	90	140	45	-15
62	Силумин АЛ-3 НВ 70	Отливка с коркой	ВК 6	0,3	120	115	85	60	0
63	Чугун серый НВ 220	Отливка с коркой	ВК 3	0,6	90	84	60	90	+10
64	Сталь Ст.5 600 МПа	Прокат с коркой	Т5 К10	0,8	66	60	120	45	+10
65	Чугун серый НВ 170	Отливка без корки	ВК 8	0,4	78	72	180	60	0
66	Сталь 40 Х 700 МПа	Поковка с коркой	Т 14 К 8	0,7	56	50	105	45	+10
67	Бронза Бр. Аж.11-6-6 НВ 180	Отливка с коркой	ВК 4	0,6	80	72	210	90	+5
68	Чугун серый НВ 230	Отливка без корки	ВК 8	0,6	60	50	95	60	0
69	Сталь 40 630 МПа	Поковка с коркой	Т 15 К 6	0,4	88	82	180	45	0
70	Сталь 20 ХН 600 МПа	Поковка без корки	Т 5 К 10	0,5	77	70	150	60	+10

Пример № 1(задачи 51-70)

На токарно-винторезном станке модели 16К20 производят наружное продольное обтачивание заготовки от диаметра d до диаметра D на длине L.

Необходимо определить:

1. Мощность, затрачиваемую на резание (скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца, силу резания и мощность, затрачиваемую на резание, подсчитать по эмпирическим формулам теории резания).

2. Достаточна ли мощность привода станка для заданных условий обработки.

3. Основное технологическое время.

Исходные данные (выбираются по таблице 2):

d = 110 мм - диаметр заготовки;

D = 104 мм - диаметр обработанной поверхности;

L = 90 мм - длина обработки;

Φ = 45⁰ - главный угол в плане;

γ = 0⁰ - главный передний угол;

λ = 0⁰ - угол наклона главной режущей кромки;

S = 0.7 мм/об - подача;

Материал заготовки - сталь Ст.3, σ 460 МПа; состояние поверхности заготовки - прокат без корки; материал режущей части резца - твердый сплав Т 5 К 10.

Решение:

( но таблицам приложения настоящих методических указаний)

1. Мощность, затрачиваемую на резание определим по формуле:

N_рез P_z*V; Вт

Где P_z- сила резания, Н

V- Действительная скорость резания, м/с;

Для определения действительной скорости резания находим скорость резания, допускаемую режущими свойствами материала резца по формуле:

V_u= (C_{v /} T^m * t^x * S^y) * K_v

Из таблицы П 1 выписываем значение коэффициента С_v, и показателей степени: С_v= 300; X_V= 0,15; Y_с,= 0,35; m =0,2.

Учитываем общий поправочный коэффициент на скорость резания для заданных условий отличных от табличных:

K_v=K_m*K_n* K_{u *}K_φ*K_o;

Где К_m – коэффициент, учитывающий влияние механических свойств

обрабатываемого материала на скорость резания.

По таблице П 2 при обработке стали :

К_м= 750/δ = 750/460

К_n - Коэффициент учитывающий состояние

поверхности заготовки на скорость резания.

В нашем случае К_п= 1.0 (табл. П. 3);

K_u - Коэффициент учитывающий влияние

материала режущей части резца на скорость

резания. При обработки сталей резцами с

пластинкой из твердого сплава

Т 5 К 10 К _u=0.65.

К_φ - Коэффициент учитывающий влияние главного

угла в плане на скорость резания.

При φ=45⁰ К_u= 1.0

K_o - Коэффициент учитывающий влияние _вида

обработки на скорость резания.

При наружном продольном точении K_o= 1.0

Таким образом,

K_u= 1.63 * 1.0 * 0.65 * 1.0 * 1.0 = 1.06

Назначаем период стойкости резца. При одноинструмеотной обработки рекомендуется период стойкости резца Т =60ммн. Глубина резания в предположении, что припуск на обработку снимается за один проход

(L = 1), равна:

t = d – D/2 = 110- 102 / 2 = 3 мм

Подставляя полученные значения в формулу скорости получим:

Vu= (350 / 60^0.2 * 3^0.15 * 0.7^0.35)*1.06= 350 *1.06 / (2.268 * 1.18 * 0.883) =157 м/мин (~2.6 м/с)

Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:

n_u = 1000 * V_u / π*d = 1000 *157 / 3.14 * 110 = 454.5 об/мин

Корректируем частоту вращения по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n = 400 об /мин, тогда действительная скорость резания:

n = π * d * n / 1000 = 3.14 * 110 * 400 / 1000 = 138 м/мин (= 2.3 м/с)

Силу резания определяем по формуле:

P_z = C_p * t^x * S^y * Vⁿ *K_p

Из таблицы 116 выписываем значения коэффициента С_р = 300; Х_р = 1.0;

Y_p = 0.75; n_p = -0.15.

Общий поправочный коэффициент на силу резания для заданных условий, отличных от табличных, при обработке резцом с пластинкой из твердого сплава равен:

К_р = К_м* К_φ* Кγ* К_λ

Где К_м - коэффициент, учитывающий влияние механических

свойств обрабатываемого материала на силу

резания. При обработке сталей по таблице 117

находим:

К_м= (δ_в / 750)^0.75 = (460 / 750)^0,75 = 0.61^0.75=

=0.69;

К_φ - коэффициент, учитывающий влияние главного угла

в плане на силу резания. При φ= 45 ⁰ К_φ = 1.0

К_γ - коэффициент, учитывающий влияние главного

переднего угла на силу резания. Для γ = 0⁰ К_γ = 1.1

К_λ - коэффициент, учитывающий влияние угла наклона

главной режущей кромки на силу резания

К_λ = 1.0 , так как λ = 0⁰

Таким образом, К_р =0.69 * 1.0 * 1.1 * 1.0 = 0.76

Следовательно, р = 300 * 3 * 0.7 ^0,75 * 1.38 ^{– 0,15} * 0.76 = 249.5кгс ~ 2495 Н

Тогда, мощность, затраченная на резание

N_рез = 2495 * 2.3 = 5738.5 Вт ~5.7кВт

2. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка для заданных условий обработки.

N_рез ≤ N_шп

По паспортным данным станка 16 К 20 мощность электродвигателя

N_дв = 10кВТ, а кпд η = 0.75, тогда мощность на шпинделе

N_шп =N_дв * η = 10 * 0.75 =7.5 кВт

Следовательно, условие N_рез ≤ N_шп соблюдается, так как

5.7 кВт < 7.5 кВт

3. Определяем основное технологическое время. При продольном наружном точении:

Т₀ = L * i / n * S

Где I = 1 число проходов;

n = 400 об/мин – действительная частота вращения шпинделя;

S = 0.7 мм/об – подача;

L= l + y + Δ – длина прохода резца,

здесь l = 90 мм – длина обработки;

y = t * Ctg φ = 3 * Ctg 45⁰ = 3 мм – величина врезания резца;

Δ = 1…3 мм – величина перебега резца, принимаем за 2 мм, тогда L = 90 + 3 + 2 = 95 мм

Следовательно,

Т₀ = 95 * 1 / 400 * 0.7 = 0.34 мин.

ЗАДАЧИ 71 – 90

На вертикально - сверлильном станке производят сверление отверстия диаметром D и глубиной L сверлом из быстрорежущей стали Р 18. Необходимо:

1. по таблице нормативов назначить оптимальные элементы режима резания;

2. определить основное технологическое время

Исходные данные для решения принять, согласно своего варианта по таблице 3

Примечание: двойной угол в плане принимается равным 2φ = 116 +120⁰

Таблица 3

№ вари- анта	Материал заготовки	Размеры отверстия в мм		отверстие	обработка	Модель станка
		D	L
1	2	3	4	5	6	7
71	Чугун серый НВ 160	10	40	Сквозное	Без охлаждения	2 Н 125
72	Сталь Ст. 3 460 МПа	12	60	Сквозное	С охлаждением	2 Н 125
73	Латунь ЛМуЖ 52-4-7 НВ 100	14	95	Сквозное	Без охлаждения	2 Н 125
74	Чугун серый НВ 190	16	60	Глухое	Без охлаждения	2 Н 125
75	Сталь 40 600 МПа	18	40	Сквозное	С охлаждением	2 Н 125
76	Бронза Бр. АЖН 11-6-6 Сталь НВ 200	15	60	Глухое	Без охлаждения	2 Н 125
77	Сталь 40 Х 700МПа	20	70	Сквозное	С охлаждением	2 Н 135
78	Чугун серый НВ 210	22	110	Глухое	Без охлаждения	2 Н 135
79	Сталь 45 ХН 750 МПа	24	90	Сквозное	С охлаждением	2 Н 135
80	Бронза Бр. АЖ 9-4 НВ 120	16	50	Глухое	Без охлаждения	2 Н 135
81	Сталь 40 650 МПа	28	65	Глухое	С охлаждением	2 Н 135
82	Чугун серый НВ 180	30	55	Глухое	Без охлаждения	2 Н 135
83	Сталь 45 ХН 780 МПа	32	85	Глухое	С охлаждением	2 Н 135
84	Латунь ЛКВО-3 НВ 110	16	80	Сквозное	Без охлаждения	2 Н 125
85	Сталь 20 500 МПа	25	40	Глухое	С охлаждением	2 Н 135
86	Чугун серый НВ 150	20	90	Сквозное	Без охлаждения	2 Н 125
87	Бронза Бр. АМц 9-2 НВ 100	18	60	Глухое	Без охлаждения	2 Н 125
88	Сталь 65 Г 850 МПа	26	45	Глухое	С охлаждением	2 Н 125
89	Чугун серый НВ 230	12	50	Сквозное	Без охлаждения	2 Н 125
90	Сталь ХГ 1000 МПа	20	60	Глухое	С охлаждением	2 Н 135

ПРИМЕР 2. (задачи 71 - 90)

На вертикально - сверлильном станке производят сверление отверстия диаметром D и глубиной L сверлом из быстрорежущей стали Р 18. Необходимо:

1. по таблице нормативов назначить оптимальные элементы режима резания;

2. определить основное технологическое время

Исходные данные (выбираются по таблице 3)

D = 25 мм - диаметр отверстия;

L = 95 мм - глубина отверстия

Материал заготовки - чугун серый, НВ 220;

Отверстие сквозное;

Обработка - без охлаждения;

Модель станка - 2 Н 125;

2 φ = 118 ⁰ – двойной угол в плане.

Решение:

( но таблицам приложения настоящих методических указаний)

1. По таблице 119 при обработке чугуна с НВ > 200 сверлом диаметром D=25 мм рекомендуется подача S_табл. = 0.47+0.57 мм /об. Учитываем поправочный коэффициент на подачу. Так как l/ D = 95/25 = 3.8, т.е. l=3.8 D> 3 D, то К_l = 0.9 и тогда подача

S =S_табл.* К_l = (0.47+0.57)*0.9=0.423 ÷0.513 мм / об.

Корректируем подачу по паспорту станка и принимаем

S =0.4 мм/об

Проверяем принятую подачу по осевой силе, допускаемой мощности механизма подачи станка. Должно быть:

Р_о ≤ Р _max

Осевая сила

P_o = C _p * D ^q * t ^x * S ^yp * K _p

Из таблицы П 15 выписываем значения коэффициента С_р = 42.7; q = 1.04 x =0; yp = 0.8

Поправочный коэффициент на осевую силу при обработке серого чугуна сверлом из быстрорежущей стали

K _p = K _m = (HB / 190) ^0.6 = (220 / 190) ^0.6 1.16 ^0.6~ 1.09

Глубина резания при сверлении t = D/2 = 25/2 = 12.5мм

Тогда P_o = 42.7 * 25 ¹ * 12.5 ⁰ * 0.4 ^0.8 * 1.09 = 559 кгс ~ 5590 H

Для станка 2 Н 125 максимальная осевая сила резания, допускаемая механизмом станка P_max = 900 кгс ~ 9000 Н.

Таким образом, P_o 5590 Н < P_max 9000 Н, следовательно, назначаемая подача

S =0.4 мм/об в полнее допустима.

2. Назначаем период скорости сверла. При обработке чугуна сверлом из быстрорежущей стали диаметром D = 25 мм, рекомендуемый период стойкости сверла Т = 40-50 мин, принимаем Т = 45 мин.

3. Определяем скорость резания, допускаемою режущими свойствами сверла. По таблице П. 11 находим v _табл. = 29 м/мин, при D =25 мм и S=0.4 мм/об.

Определяем поправочные коэффициенты на скорость резания: коэффициент К_l, учитывающий влияние глубины сверления на скорость резания, при l/D = 3.8 по таблице П 13 находим К_l = 0.9; коэффициент K _m, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания по таблице П 12 при сверлении чугуна НВ 210 находим K _m = 0.65.

Скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла

v_u= v _табл. * К_l * K _m = 29 * 0.9 * 0.65 = 17 м/ мин (~0.28м/с)

4. Частота вращения шпинделя, соответствующая найденной скорости резания:

N _u = 1000 * v_u / π * D = 1000 * 17 / 3.14 * 25 = 216.6 об/мин

5. Корректируем частоту вращения шпинделя по паспортным данным станка и устанавливаем действительную частоту вращения n = 180 об/ мин. Действительная скорость резания :

V = π * D * N / 1000 = 3.14 * 25 * 180 / 1000 = 14 м/ мин (~0.23 м/с)

6. Определяем мощность, затраченную на резание. Для НВ до 229, D до

26.5 мм, S до 0.45 мм/об и v до 15.1 м/ мин по таблице П 18 N _рез = 1.1 кВт

7. Проверяем, достаточна ли мощность привода станка.

Должно быть:

N _рез ≤ N _шп

Мощность на шпинделе станка N _шп = N_д * η. У станка 2 Н 125 мощность двигателя N_д = 2.8 кВт, а КПД привода станка ровно 0.8

Тогда, N _шп = 2.8 * 0.8 =2.2 кВт, следовательно, N _рез = 1.1 кВт <N _шп =2.2, т.е. станок по мощность подходит.

8. Определяем техническое время Т _о по формуле:

Т _о = L / N *S

Где L = l + y +Δ – путь, проходимый сверлом в направлении подачи.

Величина срезания y = t * Ctg φ = 12.5. Ctg 59^o = 7.5 мм. Пробег сверла

Δ = 1…3 мм, принимаем за 2 мм (при сверлении глухих отверстий Δ = 0).

Таким образом, L = 95 + 7.5 + 2 = 104.5 мм

Тогда

Т _о = 104.5 / 180 * 0.4 = 0.73мин.

ЗАДАЧИ 91-110

Произвести расчет наладки токарно-винторезного станка (подобрать сменные зубчатые колеса гитары) для нарезания однониточной метрической резьбы с шагом Р _р, если шаг ходового винта Р _в = 12 мм, а передаточное отношение постоянных передач к звену настройки i_n = 2/3.

Исходные данные для решения задачи принять, согласно своего варианта, по таблице 4.

Примечание: в комплекте сменных колес имеются зубчатые колеса со следующим числом зубьев:

20, 24, 25, 28, 30, 32, 36, 40, 44, 45, 48, 50, 55, 60, 65, 68, 70, 71, 72, 75, 76, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 118, 120, 127.

Таблица 4

№ задачи	Шаг резьбы Р р., в мм	№ задачи	Шаг резьбы Р р., в мм
91	2.0	101	9.0
92	2.5	102	10.0
93	3.0	103	1.5
94	4.0	104	1.0
95	5.0	105	9.5
96	4.5	106	12.0
97	7.5	107	5.5
98	8.0	108	6.5
99	7.0	109	1.25
100	8.5	110	3.5

Пример 3. (задачи 91-110)

Произвести расчет наладки токарно-винторезного станка (подобрать сменные зубчатые колеса гитары) для нарезания однониточной метрической резьбы с шагом Р _р =1.75мм_, если шаг ходового винта Р _в = 12 мм, а передаточное отношение постоянных передач к звену настройки i_n = 2/3.

Исходные данные (выбираются по таблице 4)

Р _р =1.75мм - шаг нарезаемой резьбы;

Р _в = 12 мм - шаг ходового винта станка;

i_n = 2/3 – передаточное отношение постоянных передач.

Решение:

1. Передаточное отношение гитары при резании метрической резьбы определяем по формуле:

i = i_n * Р _р / Р _в = 2/3 * 1.75 / 12 = 3.5 / 36

2. Разложим числители знаменатель на простые множители и введем дополнительные множители, комбинируя их так, чтобы получить выражение дроби через числа зубьев, имеющихся в комплекте сменных колес.

I = а/b * с/d = 3.5 * 1 / 9 * 4=

=3.5 * 10 / 9 * 10 * 1 * 10 / 4 * 10 = 3 5/ 90 * 25 / 100

Таким образом, применяем сменные колеса с числом зубьев а = 35; b = 25;

d = 100.

3. Проверяем условие сцепляемости. Должно быть:

а + b ≥ с + 15

с + d≥ b + 15

35 + 90 ≥ 25 + 15; 125 >40

25 + 100 ≥ 90 + 15; 125> 105

Сцепляемость зубчатых колес обеспечена.

Вопросы и задачи к контрольной работе №2

111. Особенности процесса фрезерования. Типы фрез, их основные части, элементы, и геометрические параметры режущей части.

112. Схемы фрезерования (против подачи и по подаче). Элементы режима

резания при цилиндрическом фрезеровании и порядок их нарезания.

113. Силы, действующие на фрезу при фрезеровании цилиндрическими

фрезами с прямыми и винтовыми зубьями, их износ и стойкость. Мощность, затрачиваемая на резание.

114. Схемы резания при торцовом фрезеровании торцовыми фрезами, их

износ и стойкость.

115. Скорость резания, допускаемая режущими свойствами материала

цилиндрических и торцевых фрез. Основное технологическое (машинное) время при торцовом и цилиндрическом фрезеровании.

116. Типы фрез и их классификации. Материал для изготовления фрез.

ГОСТ на фрезы.

117. Назначение, классификация и область применения фрезерных станков.

Вспомогательный инструмент и приспособления для фрезерных станков.

118. Основные узлы и рабочие движения консольных станков, их

конструктивные особенности. Техника безопасности при работе на станках фрезерной группы.

119. Классификация, назначение и конструкции делительных головок; и настройка на различные способы деления.

120. Особенности процесса строгания и долбления. Конструктивные особенности и геометрические параметры строгальных и долбежных резцов.

121. Элементы режима резания при строгании и долблении. Силы, действующие на резец и мощность, затрачиваемые на резание при строгании.

122. Назначение, классификация и область применения строгальных и долбежных станков. Техника безопасности при работе на них.

123. Основные узлы и рабочие движения строгальных и долбежных станков.

124. Протяжки, их назначение и классификация. Части, элементы и геометрические параметры протяжек.

125. Схемы резания при протягивании внутренних и наружных поверхностей‚ (профильная, прогрессивная, генераторная). Элементы режима резания и срезаемого слоя при протягивании.

126. Стружкообразование, силы и скорость резания при протягивании. Износ и стойкость протяжек.

127. Назначение, классификация и область применения протяжных станков, их основные узлы и рабочие движения.

128. Схемы обработки при нарезании резьбы различными инструментами. Методы и способы получения резьбы.

129. Нарезание резьбы резьбовыми резцами и гребенками. Конструкции резьбовых резцов и гребенок. Элементы режима резания.

130. Нарезание резьбы метчиками. Конструкции метчиков и их геометрические параметры. Элементы режима резания. ГОСТ на метчики.

131. Нарезание резьбы плашками, их конструкция и геометрические параметры. ГССТ на плашки.

132. Нарезание резьбы резьбовыми фрезами, их конструкции и геометрические параметры. Элементы режима резания и мощность при фрезеровании резьбы.

133. Высокопроизводительные методы нарезания резьб: резьбовыми головками (вихревой метод), абразивным инструментом, накатными плашками и роликами (метод накатки).

134. Характеристика процесса зубонарезания. Методы нарезания зубчатых колес, их достоинства и недостатки. Инструменты, применяемые при зубонарезании.

135. Конструктивные особенности и геометрия зуборезного инструмента, работающего по методу копирования.

136. Конструктивные особенности и геометрия зубонарезного инструмента, работающего по методу обкатки.

137. Нарезание червячных и конических зубчатых колес (схемы нарезания, применяемый инструмент).

138. Режим резания при нарезании цилиндрических зубчатых колес червячными фрезами. Конструкции и геометрия червячных зубонарезных фрез.

139. Режим резания при нарезании зубчатых колес долбяками. Конструкции и область применения долбяков.

140. Отделочные методы обработки зубчатых колес (шевингование, обкатка, притирка, шлифование). Конструкции шеверов.

141. Основные узлы, рабочие движения и принцип работы зубофрезерных станков.

142. Основные узлы, рабочие движении и принцип работы зубодолбежных и зубострогальных станков.

143. Особенности процесса шлифования. Элементы режима резания и

срезаемого слоя при шлифовании.

144. Конструкции и характеристики абразивного (шлифовального)

инструмента: связки зернистость, твердость и структура абразивного инструмента, его маркировка.

145. Износ, стойкость, правка и балансировка абразивных кругов. Правящий

инструмент и способы правки.

145. Отделочные виды обработки (хонингование, суперфиниширование,

полирование). Инструменты и станки для отделочных видов обработки.

145. Виды, область применения и сущность электрофизических методов

обработки материалов.

145. Виды, область применения и сущность электрохимических методов

обработки материалов.

145. Принцип агрегатирования станков. Классификация и область

применения агрегатных станков. Нормализованные узлы и детали агрегатных станков (корпусные, силовые и шпиндельные узлы).

145. Станки с числовым программным управлением, особенность их

конструкции и область применения. Отличие станков с ЧпУ от универсальных станков. Классификация систем ЧпУ.

145. Кодирование программ работы в станках с ЧпУ и программоносители.

Основные блоки системы, ЧпУ.

145. Многооперационные станки с ЧпУ, их основные узлы, принципы

работы и область применения.

145. Назначение, принцип работы и область применения станков с

адаптивным управлением. Основные схемы управления участками станков с ЧпУ от ЭВМ.

145. Классификация и структура аьтома2ичвскик линий, их типовые

устройства и область применения.

145. Направление задачи и значение модернизации станков. Примеры

модернизации станков на вашем предприятии.

145. Основные принципы расстановки станков в цехе. Проверка установки и

нормы точности станков.

145. Основные типы шлифовальных станков, их назначение и область

применения. Техника безопасности при работе на станках шлифовально-доводочной группы.

145. Конструктивные особенности и основные узлы круглошлифовальных и

плоскошлифовальных станков. Операции, выполняемые на них.

145. Основные узлы и конструктивные особенности внутришлифовальных и

бесцентрошлифовальных станков. Операции, выполняемые на них.

145. Характеристика и схемы наружного круглого шлифования в центрах.

Элементы режима резания. Сила и мощность, затрачиваемая на резание. Основное технологическое время.

Задачи № 161-170

На вертикально-фрезерном станке модели 6Р12 производится черновое

фрезерование плоской поверхности шириной В и длиной l припуск на обработку h . Фреза торцовая, оснащенная пластинами из твердого сплава Т 15К 6. Главный угол в плане φ =60⁰.

Необходимо: назначить элементы режима резания с использованием таблиц

нормативов; определить основное технологическое время.

Исходные данные для решения задачи принять согласно своего

варианта по таблице 5.

Таблица 5.

№ задачи	Материал заготовки	Состояние поверхности заготовки	Схема установки фрезы	В	l	h
161	Сталь Ст.3 460 МПа	Поковка без корки	Симметричная	60	200	3.5
162	Сталь 20 500 МПа	Поковка с коркой	Смешанная	90	250	4
163	Сталь Ст.5 600 МПа	Прокат	Симметричная	120	150	3
164	Сталь 40Х 700 МПа	Штамповка с коркой	Смешанная	110	400	2.5
165	Сталь40 660 МПа	Поковка с коркой	Смешанная	70	600	3.5
166	Сталь 45Х Н 780 МПа	Поковка без корки	Симметричная	115	450	2
167	Сталь 65Г 850 МПа	Штамповка без корки	Симметричная	130	350	2.5
168	Сталь ХГ 1000 МПа	Поковка с коркой	Смешанная	50	300	1.5
169	Сталь45Х 750 МПа	Поковка с коркой	Смешанная	80	500	3
170	Сталь 35Л 550 МПа	Отливка с коркой	Смешанная	100	380	4

Пример 4 (задачи 161-170)

На вертикально-фрезерном станке 6Р13 производится черновое фрезерование плоской поверхности шириной В и длиной l; припуск на обработку h. Фреза торцовая, оснащенная пластинами из твердого сплава Т15К6. Главный угол в плане φ = 60⁰.

Необходимо: назначить элементы режима резаная с использованием таблиц нормативов; определить основное технологическое время.

Исходим данные (выбираются по таблице 5).

В - 70 мм - ширина фрезерования;

l - 300 мм - длина фрезерования;

h - 2.5 мм - припуск на обработку;

материал заготовки - Сталь 30 Л, б_в. 600 МПа; состояние поверхности заготовки - отливка с коркой;

схема установки фрезы - смешенная материал фрезы - твердый сплав Т15 К6;

главный угол в плане φ = 60⁰.

Решение.

(по таблицам приложения настоящих методических указаний).

1. Диаметр Д торцовой фрезы выбираем в зависимости от ширины

фрезеруемой поверхности В; ориентировочно Д = 1.6 ,В= 1,6* 70=112 мм.

По таблице П21 принимаем стандартную фрезу Д = 110 мм с числом

зубьев Z = 4.

2. Устанавливаем глубину резания. Припуск снимаем за один проход,

следовательно, t = h = 2.5 мм.

3. Назначаем подачу на зуб фрезы S_z. Для обработке стали фрезой из

твердого сплава Т15 Кб на станке мощностью 10 кВт, при смешенном фрезеровании рекомендуется подача S_z = 0.18 - 0.22мм/зуб (таблица П20). Принимаем S_z = 0.2 мм/зуб.

4. По таблице П21 определяем скорость резания, допускаемую режущими

свойствами фрезы, частоту вращения фрезы и минутную подачу. Для

обработки стали с глубиной резания до t = 5 мм, подачей на зуб

S_z = 0,24 мм/зуб фрезой Д = 110 мм, Z = 4 табличные значения соответствуют скорости резания v_табл.= 220 м/мин, частоте вращения фрезы n_табл.= 635 об/мин и минутной подачи S_mтабл.=535 мм/мин.

По таблице П 22 определяем поправочные коэффициенты для изменения условий роботы; коэффициент, зависящий от механических свойств заготовки; для стали до 560 МПа

коэффициент, учитывающий состояние обрабатываемой поверхности

коэффициент, учитывающий отношение ширины фрезерования к диаметру фрезы; при

тогда, общий поправочный коэффициент

К_sм= К_n = К_v = 1.42 * 0.8 * 1.0 = 1.136

С учетом поправочного коэффициента

5. Корректируем по паспорту станка (Л-4, с. 374) частоту вращения фрезы и минутную подачу и устанавливаем действительные значения

6. Находим фактическую скорость резаная и подачу на один зуб фрезы

7. Проверяем выбранный режим по мощности привода станка. Должно

быть: N_рез ≤ N_шп

По таблице П23 определяем мощность, потребляемую на резание.

При обработке стали до 680 МПа с В до 72 мм, глубиной резания t до 2,9 мм, S_м до 680 мм/мин фрезой Д = 110 мм, Z = 4, мощность потребляемая на резание, составляет N_рез= 6.6 кВт.

Мощность на шпинделе станка N_шп = N * η. У станка 6Р13 мощность двигателя N = 10 кВт, а КПД привода станка η = 0.8, тогда

N_шп =10 * 0.8 = 8 кВт, следовательно, N_рез = 6.6 кВт ≤ N_шп 8 кВт, т.е. станок по мощности подходит.

8. Определяем основное технологическое время по формуле:

Где - длина фрезерования.

При смещенном фрезеровании врезание фрезы y = 0.3 Д_фр = 0.3*110 = 33 мм; перебег равен 1….5 мм, принимаем за 3 мм. Тогда

Задачи № 171-190

Настроить делительную головку на нарезание зубчатого колеса с числом зубьев Z.

Исходные данные для решения принять согласно своего варианта по таблице 6.

Примечание: для настройки головки применяются диск со следующими числами отверстий в каждой окружности: 16, 17, 19, 21, 23, 29, 30, 31, 33, 37, 39, 41, 43, 47, 49, 54, а также сменные колеса с числами зубьев: 25, 30, 35, 40, 50, 55, 60, 70, 80, 90, 100.

Таблица 6

№ задачи	Число зубьев	№ задачи	Число зубьев
171 172 173 174 175 176 177 178 189 180	83 87 77 73 81 147 89 93 75 97	181 182 183 184 185 186 187 188 189 190	99 121 107 103 114 117 127 129 119 133

Пример 5 ( задачи 171-190)

Настроить делительную головку на нарезание зубчатого колеса с числом зубьев Z = 67

Исходные данные (выбираем по таблице 6)

Z = 67 – число зубьев зубчатого колеса.

Решение.

Число оборотов рукоятки делительной головки

где N = 40 – характеристика делительной головки.

Диска с числом отверстий 67 нет, поэтому простое деление неприменимо.

Применяем способ дифференциального деления. Число оборотов рукоятки при дифференциальном делении.

где Z_ф – фиктивное число, близко к заданному.

Применяется число близкое к числу Z, но удобнее принять Z_ф > Z.

Применяем Z_ф= 70, тогда

Выбираем делительный диск, имеющий окружность с 21 отверстием и при каждом повороте рукоятки пропускаем 12 шагов между отверстиями.

Передаточное отношение смешных колес гитары определяем по формуле:

Разложим числитель и знаменатель на простые множители и введем дополнительные множители, комбинируя их так, чтобы получить выражение дроби через числа зубьев, имеющихся в комплекте сменных колес (см. примечание к условию задачи)

Производим проверку по формуле:

Следовательно, наладка выполнена правильно.

Таким образом, принимаем сменные колеса с числом зубьев:

а = 40; в =70; с = 90; α = 30.

Если передаточное число подучится отрицательным (при Z_ф < Z), то в гитару следует ввести паразитное колесо с любым числом зубьев.

Проверяем условие сцепляемости:

а + в ≥ с + 15; 40 + 70 ≥ 90 + 15; 110 > 105

с + d ≥ в + 15; 90 + 30 ≥ 70 + 15; 120 > 85

Сцепляемость зубчатых колес обеспечена.

Задачи № 191-200

На вертикально-сверлильном станке 2Н135 нарезают метчиком метрическую резьбу диаметром d и шагом Р в сквозном отверстии. Длина резьбы l. Материал метчика - быстрорежущая сталь Р18.

Необходимо: назначить элементы режима резания с использованием таблиц нормативов; определить основное технологическое время.

Исходные данные для решения задачи принять, согласно своего варианта, по таблице 7.

Таблица 7

№ задачи	Материал заготовки	Резьба в мм	Шаг Р в мм	Длина резьбы l в мм
191	Сталь. Ст. 5 600 МПа	М 6- 6 Н	1.0	20
192	Чугун серый НВ 160	М 12- 6 Н	1.75	30
193	Сталь 45ХН 750 МПа	М 30- 6 Н	2.0	50
194	Чугун серый НВ 190	М 8- 6 Н	1.25	25
195	Сталь 40 650 МПа	М 16- 6 Н	1.5	40
196	Сталь Ст. 3 460 МПа	М 24- 6 Н	3.0	60
197	Чугун серый НВ 210	М 10- 6 Н	1.0	35
198	Сталь 40 Х 700 МПа	М 20- 6 Н	1.5	70
199	Сталь 20 500 МПа	М 16- 6 Н	2.0	55
200	Чугун серый НВ 170	М 12- 6 Н	1.25	45

Пример 6 (задачи 191-200)

На вертикально-сверлильном станке 2Н125 нарезают метчиком метрическую резьбу диаметром d и шагом Р в сквозном отверстии. Длина резьбы l. Материал метчика - быстрорежущая сталь Р18.

Исходные данные (выбираются по таблице 7)

d - М24 - 6Н- диаметр резьбы;

Р- 1.5 мм - шаг резьбы;

l - 80 мм - длина резьбы;

материал заготовки- сталь 35, 600 МПа

материал метчика – быстрорежущая сталь Р 18.

Решение.

( по таблицам приложения настоящих методических указания)

1. По таблице П 24 определяем скорость резания, допускаемую режущими

свойствами метчика и частоту вращения шпинделя. Для стали, диаметра резьбы d - 24 мм и шага Р- 1,5 мм

v _табл.= 23.5 м/мин, η_табл.= 310 об/ мин. Поправочные коэффициенты на скорость резания т чистоту вращения: К_мv=К_мп=1.0;

Кv=Кn = 1.0; Кuv= Kun=1.0; тогда

v_u =v _табл. * K _мv*K_v * K_uv = 23.5*1=23.5 м/ мин

2. Корректируем частоту вращения шпинделя по паспорту станка и

устанавливаем значение n = 355 об/мин

3. определяем действительную скорость резания

4. По таблице П 24 находим мощность, затрачиваемую на резание для стали

диаметра резьбы d - 24 мм и шага Р- 1.5 мм мощность N_табл. = 1.38 кВт поправочные коэффициенты на мощность равны единице, следовательно

5. Проверяем, достаточна ли мощность станка. Должно быть:

Мощность на шпинделе станка N _шп = N * η. У станка 2Н125 мощность двигателя N = 2,8 кВт, а КПД привода станка η = 0.8, тогда

N_шп =2,8 * 0.8 = 2,2 кВт, следовательно,

N_рез = 1,38 кВт ≤ N_шп 2,2 кВт, т.е. станок по мощности подходит.

6. Определяем основное технологическое время по формуле:

где l₁ – врезание и перебег метчика; при нарезании резьбы в сквозном отверстии l₁=( 3…6)Р, принимаем l₁= 6Р = 6.1 , 5=9 мм.

n₁ – частота вращения метчика при обратном ходе;

n₁ = 1.25. n =1.25 * 355 = 444 об/ мин. По паспорту станка принимаем

n₁ = 500 об/мин. Таким образом,

ПРИЛОЖЕНИЕ

Таблица П. 1

Материал заготовки	Материал режущей части резца	Характеристика подачи	Коэффициент и показатели степени
			Сv	Хv	Уv	m
Сталь углеродистая конструкционная 750 МПа	Т15 К6	S до 0.3 S св 0.3 до 0.7 S св 0.7	420 350 240	0.15	0.2 0.35 0.45	0.2
Серый чугун НВ 190	ВК6	S до 0.4 Sсв 0.4	270 213	0.15	0.2 0.4	0.2
Медные сплавы НВ 100-140	Р 18	S до 0.2 S св 0.2	270 182	0.12	0.25 0.5	0.23
Силумин НВ 65 100-200 МПа	Р 18	S до 0.2 S св 0.2	485 328	0.12	0.25 0.5	0.23

Таблица П. 2

Поправочный коэффициент К_mv, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

Обрабатываемый материал	Коэффициент Кmvкоэффициент
Сталь конструкционная углеродистая и легированная	Кmv= 750 /σ в
Чугун серый	Кmv = (190/НВ) 1.25
Медные сплавы НВ 140 НВ 100-140	0.7 1.0
Силумин и литейные сплавы: - 200-300 МПа, НВ 65 - 100-200 МПа, НВ 65	0.8 1.0

Таблица П. 3

Поправочный коэффициент К_nv на скорость резания, учитывающий состояние поверхности заготовки.

Состояние поверхности заготовки
Без корки	С коркой
	прокат	паковка	Стальное и чугунное литье		Медные и алюминиевые сплавы
			обычные	С загрязненной коркой
коэффициент К mv
1.0	0.9	0.8	0.8-0.85	0.5-0.6	0.9

Таблица П. 4

Поправочный коэффициент К_uv, учитывающий влияние материала режущей части инструмента на скорость резания.

Обрабатываемый материал	Значения коэффициент Кuv в зависимости от марки инструментального материала
Сталь конструкционная и стальное литье	Т5 К10	Т14 К8	Т15К6	Т15К6Т	Т30К4	ВК8
	0.65	0.8	1.0	1.15	1.4	0.4
Чугун серый	ВК8	ВК6	ВК4	ВК3	ВК2	-
	0.83	1.0	1.1	1.15	1.25	-
Медные и алюминиевые сплавы	P 18 ; P 9		ВК4	ВК6	9ХС; ХВГ
	1.0		2.5	2.7	0.6

Таблица П. 5

Поправочный коэффициент К _φv, учитывающий влияние главного угла в плане на скорость резания.

Главный угол в плане φ	30	45	60	90
Коэффициент К φv	1.2	1.0	0.9	0.8

Таблица П. 6

Значения коэффициента С _рz и показателе степени при наружном продольном точении.

Обрабатываемый материал	Коэффициент и показатели степени
	С рz	Х рz	У рz	n рz
Сталь конструкционная и стальное литье 750 МПа	300	1.0	0.75	-0.15
Чугун серый НВ 190	92	1.0	0.75	0
Медные сплавы НВ 120	100	1.0	0.75	0
Алюминий и силумин	100	1.0	0.75	0

Таблица П. 7

Поправочный коэффициент К_mр, учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на силу резания.

Обрабатываемый материал	Коэффициент Кmр
Сталь конструкционная и стальное литье	Кmр = (σ/ 750) 0.75
Чугун серый	Кmр = (НВ/ 190)0.4
Медные сплавы: НВ 120 НВ 130	1.0 0.75
Алюминий и силумин	1.0

Таблица П. 8

Поправочные коэффициенты, учитывающие влияние геометрических параметров режущей части инструмента на силу резания.

Геометрические параметры		Поправочные коэффициенты
Наименование	Величина в градусах	Обозначения	Величина
Главный угол в плане φ	30 45 60 90	К φ р	1.08 1.0 0.94 0,89
Передний угол γ	-15 0 10	К γ р	1.25 1.1 1.0
Угол наклона главной режущей кромки λ	От -5 до +15	К λ р	1.0

Таблица П. 9

Подача при сверлении сверлами из быстрорежущей стали.

Диаметр сверла D в мм	Сталь и стальное литье		Чугун серый, медные и алюминиевые сплавы
	σ ≤ 800 МПа	σ > 800 МПа	НВ≤200	НВ>200
До 2 Св. 2 до 6 Св. 6 до 10 Св. 10 до 15 Св. 15 до 20 Св. 20до 25 Св. 25 до 30 Св. 30 до 40	0.05-0.06 0.08-0.18 0.18-0.28 0.25-0.35 0.34-0.43 0.39-0.47 0.45-0.55 0.55-0.60	0.04-0.05 0.06-0.12 0.13-0.21 0.19-0.26 0.25-0.32 0.29-0.35 0.32-0.40 0.35-0.40	0.09-0.11 0.18-0.33 0.36-0.57 0.52-0.70 0.65-0.86 0.75-0.96 0.90-1.05 1.00-1.10	0.05-0.07 0.11-0.22 0.22-0.34 0.31-0.42 0.40-0.53 0.47-0.57 0.54-0.66 0.56-0.70

Таблица П.10

Поправочный коэффициент К_ls, учитывающий влияние глубины сверления на величину подачи.

Глубина сверления в диаметрах сверла до	3D	5D	7D	10D
Коэффициент Kls	1.0	0.9	0.8	0.75

Таблица П.11

Скорости резания при сверлении углеродистой стали σ = 550 МПа сверлами из быстрорежущей стали с охлаждением

Подача,S мм / об	Диаметр сверла в мм
	2	4	6	10	14	20	24	30	40
	Скорость резания в м /мин
0.10 0.12 0.15 0.20 0.25 0.30 0.40 0.50 0.60	26 23 - - - - - - -	42 36 31 - - - - - -	49 43 36 28 - - - - -	- - 38 33 30 27 - - -	- - - 36 34 31 26 - -	- - - 38 35 31 27 - -	- - - 37 37 33 29 26 -	- - - - - 34 29 26 24	- - - - - - 30 26 24

Таблица П.12

Поправочный коэффициент К_мv , учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на скорость резания.

Обрабатываемый материал	Углеродистая сталь в МПа					Хромоникелевая сталь в МПа
	450	550	650	750	850	550	750	950	1050
Коэффициент Кмv	1.2	1.0	0.86	0.75	0.68	0.75	0.57	0.45	0.4
Обрабатываемый материал	Чугун					Латунь		Бронза
	150	170	190	210
Коэффициент Кмv	1.3	1.0	0.8	0.65		3.5		0.75

Таблица П.13

Поправочный коэффициент К_lv, учитывающий влияние глубины сверления на скорость резания.

Глубина сверления в диаметрах сверла	3 D	3-4 D	4-5 D	5-6 D	6-8 D	9-10 D
Коэффициент Кlv	1.0	0.8-0.9	0.7-0.8	0.65-0.7	0.6-0.65	0.5-0.6

Таблица П.14

Средние значения периода стойкости Т сверл из быстрорежущей стали.

Диаметр сверла в мм	Средние значения периода стойкости Т сверл в мин, при обработке:
	Стали	Чугуна, цветных металлов и их сплавов
до 5 Св 5 до 10 Св10 до 15 Св 15 до 20 Св 20 до 25 Св 25 до 30 Св 30 до 40	7 12 14-20 18-22 20-25 25-30 40-50	12 21 25-30 32-40 40-50 50-55 75-85

Таблица П.15

Значения коэффициента С _р и показателей степени при сверлении сверлами из быстрорежущей стали.

Обрабатываемый материал	Коэффициент и показатель степени
	С p	Q p	X p	Y p
Сталь конструкционная 750 МПа	6.8	1.0	0	0.7
Чугун серый НВ 190	42.7	1.0	0	0.8
Медные сплавы, НВ 100 - 140	31.5	1.0	0	0.8

Таблица П.16

Поправочный коэффициент К_{мр ,}учитывающий влияние механических свойств обрабатываемого материала на силу резания при сверлении сверлом из быстрорежущей стали.

Обрабатываемый материал	Коэффициент Кмр
Сталь конструкционная и стальное литье	Кмр = (δ в/ 750)0.75
Чугун серый	Кмр = (НВ/190)0.6
Медные сплавы: Средней твердости НВ 120 Твердые более НВ 120	1.0 0.75

Таблица П.20

Подача на один зуб при черновом фрезеровании стали торцовой фрезой, оснащенной пластиной из твердого сплава Т 15 К 6.

Мощность станка N в кВт	Схема установки фрезы	Подача на один зуб в мм / зуб S z
Св. 10	Симметричная	0.12-1.15
	Смешанная	0.24-0.30
5-10	Симметричная	0.09-0.11
	Смешанная	0.18-0.22

Таблица П.24

Режимы резания при нарезании резьбы метчиком из быстрорежущей стали Р 18

в сквозных отверстиях.

Диаметр и шаг резьбы в мм		Обрабатываемый материал
		Сталь углеродистая и легированная			Чугун серый
d	p	v в в / мин	n в об / мин	N в кВт	v в м / мин	n в об/ мин	N в кВт
4	0,5 0,7	7,3 5,4	580 430	0,04 0,05	2,5 3,9	415 310	0,03 0,03
6	0,75 1,0	8,3 6,4	440 340	0,10 0,12	5,9 4,6	310 240	0,06 0,07
8	0,75 1,0 1,25	11,5 9,1 8,2	470 360 295	0,16 0,19 0,21	8,4 6,5 5,3	335 255 210	0,10 0,12 0,14
10	1,0 1,25 1,5	14,5 12,1 8,9	375 310 260	0,27 0,31 0,34	8,4 6,9 5,8	270 220 186	0,17 0,19 0,22
12	1,0 1,25 1,75	14,5 12,1 8,9	385 320 235	0,36 0,41 0,50	10,5 8,6 6,3	280 230 167	0,23 0,26 0,32
16	1,5 2,0	14,5 11,1	290 220	0,72 0,87	10,5 7,9	205 157	0,46 0,55
20	1,5 2,5	19,0 12,0	300 191	1,03 1,40	13,4 8,5	210 135	0,66 0,89
24	1,5 2,0 3,0	23,5 18,1 12,6	310 240 167	1,38 1,66 2,10	16,7 12,8 8,9	220 170 118	0,88 1,05 1,33
30	2,0 3,5	23,6 14,3	250 152	2,45 3,4	11,7 10,2	125 108	1,9 2,1

Приложение таблицы П 24

Поправочные коэффициенты на режим резания в зависимости от:

Механические характеристики обрабатываемого материала	Механические свойства	Углеродистые стали		Хромистые и хромоникелевые сплавы в МПа		Чугун серый НВ
		500	500-800	700	700-800	156-229	170-265	197-269
	Коэффициент Кмv=Кмn=КмN	0,70	1,0	0,81	0,90	1,0	0,7	0,5
Класса точности резьбы	Класс точности	5Н		6Н		7Н
	Коэффициент Кv=Кn=КN	0,8		1,0		1,25

5.

ЛРА

ЛИТЕРАТУРА

ОСНОВНАЯ.

1.Челноков Н.М. Технология горячей обработки металлов. Машиностроение 1978г.

2. Аршинов В.А., Алексеев Г.А. Резание металлов и режущий инструмент. Машиностроение , 1975. с. 440

3. Чернов И.Н. Металлорежущие станки. Машиностроение 1984, с. 389

4. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. Машиностроение 1984. с. 399.

5. Локтев Д.А. Сборник задач по настройке.

6. Дольский А.М., Арутюнова И.А., Барсуков Т.М.- Технология конструкционных материалов. Машиностроение. 1985.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ

7. Рубинштейн С.А. и др. основы учения о резании металлов и режущий инструмент. Машиностроение . 1968. с. 392.

8. Локтев Д.А. Металлорежущие станки. Машиностроение, 1968. с. 304

9. Кучер А.М. Металлорежущие станки. ( альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Машиностроение. 1972. с.306

10. Дольский А.М., Гаврилюк В.С. Технология конструкционных материалов. Машиностроение. 1990.

53