10. Вибір раціональних способів усунення дефектів деталі.

Вибір способу відновлення залежить від конструктивно-технологічних особливостей та умов роботи деталі, величини спрацювання, експлуатаційних властивостей самих способів, які визначають довговічність відремонтованої деталі та вартості її відновлення.

В основу вибору покладено три критерії:

-критерій застосовності;

-критерій довговічності;

-економічний критерій.

Критерій застосовності. Враховує конструктивно-технологічну характеристику деталі, технологічні властивості того, чи іншого способу відновлення поверхонь деталей. Він є, по суті, відносним, тому що не може мати конкретного числового значення. Може рекомендувати кілька способів для усунення одного дефекту.

З існуючих способів усунення дефекту вибирають той, який найкраще підходить для даної поверхні деталі.

Для вибору способів усунення дефектів можна використати рекомендації з таблиці 3.

Таблиця 3.

Назва способу	Спрацювання, мм	Галузь застосування
	Твердість відновленої поверхні,HRC
Хромування	0,1…0,2 55	Для нарощування деталей паливної апаратури, гідравлічної апаратури
Насталювання	0,2…0,8 50…55	Для нарощування посадочних місць у корпусних деталях, стаканах підшипників, на валах, осях тощо
Електроіскрове нарощування	0,03…0,05 60…70	Для нарощування посадочних місць на валах під кільця підшипників кочення, торців стержнів клапанів, бойків коромисел
Наплавлення під шаром флюсу без термообробки	1,3…1,5 45…60	Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 50 мм. Високо вуглецевим дротом , або мало вуглецевим з додаванням до флюсу чавунної стружки, графіту
Наплавлення під шаром флюсу з наступною термообробкою	1,5…3,0 45…50	Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 50 мм. Колінчасті вали, посадочні місця на валах, шліци на валах
Вібродугове наплавлення	0,3…1,0 36…60	Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 15 мм., що працюють під статичним навантаженням. Посадочні місця на валах під підшипники кочення, опорні шийки кулачкових валів
Наплавлення у середовищі вуглекислого газу	0,3…0,5 30…45	Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 10 мм. Різь на валах, стержні клапанів, тонкостінні деталі
Назва способу	Спрацювання, мм	Галузь застосування
	Твердість відновленої поверхні,HRC
Плазмове наплавлення	0,1…0,2 30…50	Для наплавлення циліндричних поверхонь діаметром понад 30 мм. Посадочні місця під підшипники, шліци, різь на валах, шийки на колінчастих валах
Металізація	0,05…5,00 30…50	Для нанесення шару металу на циліндричні поверхні діаметром понад 30 мм., що працюють під статичним навантаженням. Для ремонту тріщин у корпусних деталях
Ручне електродугове зварювання і наплавлення	Твердість залежить від присадкового матеріалу	Для заварювання тріщин і пробоїв (ремонт рам, холодне зварювання чавуну), а також для наплавлення місцевих спрацювань з високою твердістю (бойки коромисла, вижимні важелі муфт зчеплення).
Газове ручне зварювання	Твердість залежить від присадкового матеріалу	При ремонті обшивки машин, кабін, баків для палива, усунення тріщин, корозійних пошкоджень у деталях з алюмінієвих сплавів
Пластичне деформування	0,05…0,30 Вихідна	При відновленні зовнішніх розмірів порожнистих деталей роздаванням, внутрішніх розмірів обтискуванням. Внутрішніх і зовнішніх розмірів осаджуванням. Роздавання ширини шліців.
Відновлення під ремонтний розмір	0,10…1,50 Вихідна	Для ремонту шийок колінчастих валів, кулачкових валів, гнізд клапанів, фасок і стержнів клапанів, отворів під стержні клапанів, штовхачів, різьбових отворів тощо
Додатковою деталлю (ДРД)	0,10…1,50 35…55	Для відновлення посадочних місць у корпусних чавунних деталях (картер коробки передач, маточини коліс),гнізд клапанів, різьбових отворів, карданних валів
Відновлення полімерними матеріалами	0,20…0,30 25…30	Для ремонту тріщин і корозійних руйнувань у не навантажених місцях корпусних деталей, відновлення спряжень: “посадочне місце –підшипник кочення”, “посадочне місце – втулка”, а також для наклеювання фрикційних накладок тощо.

Критерій довговічності. Довговічність деталей, відновлених тим чи іншим способом, залежить від експлуатаційних властивостей способів. Взаємне порівняння та оцінка способів проводиться з врахуванням числового значення коефіцієнта довговічності, яке дає можливість вибрати належний спосіб відновлення деталі. За допомогою критерію довговічності можна з певністю назвати спосіб відновлення, який забезпечує найбільший ресурс деталі, але не можна стверджувати, що цей спосіб раціональний, оскільки вартість його невідома.

Орієнтовні значення коефіцієнтів довговічності при відновленні деталей наведені у таблиці 4.

Економічний критерій. Враховує вартість відновлення деталі тим, чи іншим способом.

Остаточне рішення питання вибору способу відновлення повинно враховувати довговічність деталі при належній економічній доцільності її відновлення.

При виконанні цього пункту проекту потрібно перелічити можливі до застосування способи усунення заданих дефектів деталі. Користуючись даними таблиць 3, 4, зробити вибір раціонального способу. До вибраного способу потрібно розписати технологію усунення дефекту, навести дані про проміжні розміри поверхонь, вказати види обробки, матеріали, які потрібно використати при усуненні дефектів деталі.

Під час виконання даного пункту проекту, використовуючи рекомендації ТУ на дефектування та ремонт деталі, вказують можливі способи усунення заданих дефектів.

Якщо рекомендовано кілька способів усунення, з них потрібно вибрати один (посилаючись на вищеназвані критерії). Потрібно обґрунтувати прийняте рішення.

Прийнятий спосіб усунення дефекту потрібно описати у технологічній послідовності з приведенням міжопераційних розмірів, рекомендованих матеріалів, режимів обробки, типу необхідного обладнання, інструменту.

Таблиця 4.

Найменування місця відновлення деталі	Коефіцієнти довговічності при відновленні
	хромуванням	насталюванням	Наплавленням вібродуговим	Наплавленням під флюсом	Наплавленням у середовищі вуглекислого газу	Ремонтні розміри
Шийки колінчастих і розподільних валів	1,00…1,25	0,85…1,00	0,80…0,90	0,85…0,90	0,85…0,90	0,90…1,00
Стержні клапанів і штовхачів	2,00…2,50	0,85…1,50	-	-	-	0,95…1,00
Поверхні хрестовин карданів	0,90…1,00	0,80…0,95	0,85…0,90	-	0,90…1,00	-
Посадочні місця під підшипники на валах і осях	1,20…1,50	0,70…0,85	0,95…1,00	-	0,95…1,00	-
Зовнішні різі на валах і осях	-	-	0,85…1,00	0,90…1,00	0,90…1,00	-

Приклад виконання пункту 10

Вибір раціональних способів усунення дефектів деталі

Раціональні способи усунення вибираємо для заданих у завданні дефектів:

(1) – спрацьованість отворів під голчасті підшипники.

Спрацьовані по діаметру отвори технічні умови рекомендують відновлювати електроерозійним наплавленням.

Оскільки інші способи для усунення цього дефекту не рекомендовані, то приймаємо для подальшої розробки саме цей.

Спрацьовані отвори розточуються із збільшенням діаметру з 35,10 до 35,60 мм.

Підготовлені до наплавлення отвори наплавляють до діаметра 34,50 мм кожен окремо.

Наплавлені поверхні розточують в лінію. На краях отворів знімають фаски 1х45⁰.

Розточені отвори розгортують розгорткою до досягнення номінального розміру.

Припуски на проміжні та кінцеву обробку занесені у таблицю 4.

Таблиця 4.

Дійсний розмір, мм	Розточування отворів під підшипник, мм	Наплавлення отворів, мм	Розточування отворів під підшипник, мм	Розгортування отворів (кінцеве), мм
35,10	35,60	34,50	34,80	35+0,027-0,010

(2) – пошкодження різі М 6х1 більше 2-х ниток.

Конструктивні особливості деталі не дають змоги використовувати при ремонті ремонтний розмір різі. Тому, пошкоджену різь належить відновлювати лише під номінальний розмір. Це можна зробити заварюванням отвору, з наступним свердлінням і нарізанням різі.

Наплавлення виконується зварювальним дротом діаметром 0,8 мм, з сталі Нп 30ХГСА. Сила струму 70...95А, напруга – 18...19В.

Перед наплавленням, отвір з пошкодженою різзю розсвердлюється до діаметра 7 мм на глибину 18 мм (наскрізь).

Отвір заварюється. Поверхня після заварювання зачищається шліф машинкою.

З використанням накладного кондуктора, у належному місці свердлиться наскрізний отвір діаметром 5 мм. на краю отвору зенкується конічна фаска 1х45⁰.

У отворі нарізається різь М 6х1 на глибину 10 мм.

Припуски на проміжні та кінцеву обробку занесені у таблицю 5.

Таблиця 5.

Дійсний розмір, мм	Розсвердлювання, мм	Заварювання отвору	Свердління отвору під різь, мм	Нарізання різі (кінцеве), мм
М 6х1 пошкоджена	7,00	-	5,00	М 6х1