3. Руководство Компании.

Руководитель компании "Серп и Молот, Московский металлургический завод" Пареньков Сергей Леонидович (рисунок 2).

Рисунок 2 - Пареньков Сергей Леонидович.

Главный бухгалтер - Н. П. Шмарова.

Галкин Михаил Петрович - главный инженер-директор производственного комплекса.

Первый заместитель Генерального директора - финансовый директор - Дмитриев Дмитрий Анатольевич.

Председатель экспертного совета - Извеков Николай Яковлевич.

начальник листопрокатного цеха - Синев Евгений Викторович.

Советник генерального директора - начальник отдела - Чернов Алексей Олегович.

Начальник расчетного отдела - Ёлкина Любовь Григорьевна.

Начальник бюро учета себестоимости готовой продукции - Чернова Татьяна Валерьевна.

Схема структуры управления предприятием представлена на рисунке 3.

Рисунок 3 – Схема управления предприятием.

Органами управления Общества являются:

• Общее собрание акционеров,

• Совет директоров,

• Генеральный директор.

В совет директоров представлен в таблице 1.

Таблица 1 – Совет директоров.

фамилия имя отчество	год рождения
1	2
Садовский Лев Николаевич (председатель)	1939
Бобела Елена Петровна	1968
Добрушкин Борис Семенович	1944
Галкин Михаил Петрович	1949
Галкин Владимир Семенович	1949
Хитрова Наталья Алексеевна	1960
Городсков Михаил Серафимович	1948
Гусев Олег Сергеевич	1951
Кабанова Светлана Алексеевна	1967
Лужков Михаил Юрьевич	1959
1	2
Грибов Игорь Львович	1959
Меркулов Константин Владимирович	1963
Комков Александр Леонидович	1967
Нефедов Алексей Николаевич	1962
Пареньков Сергей Леонидович	1960
Павлов Дмитрий Алексеевич	1969
Синев Евгений Викторович	1951
Сорокин Николай Михайлович	1951
Хорева Ирина Борисовна	1951
Савчук Игорь Геннадьевич	1967
Чернов Алексей Олегович	1974
Шемякин Борис Юрьевич	1965
Дмитриев Дмитрий Анатольевич	1971
Извеков Николай Яковлевич	1935

К исключительной компетенции Общего собрания относятся следующие вопросы:

1. внесение изменений и дополнений в Устав Общества или утверждение Устава Общества в новой редакции;

2. реорганизация Общества;

3. ликвидация Общества, назначение ликвидационной комиссии;

4. определение количественного состава, избрание членов Совета директоров и досрочное прекращение их полномочий, утверждение Положения о Совете директоров;

5. дробление и консолидация акций;

6. уменьшение уставного капитала Общества путем уменьшения номинальной стоимости акций, приобретения Обществом части акций в целях сокращения их общего количества или погашения не полностью оплаченных акций;

7. утверждение годовых отчетов, бухгалтерских балансов, счета прибылей и убытков Общества, распределение его прибылей и убытков, принятие решений о выплате дивидендов.

Совет директоров Общества осуществляет общее руководство деятельностью Общества, за исключением решения вопросов, отнесенных Уставом к исключительной компетенции Общего собрания акционеров.

Члены совета директоров Общества избираются годовым общим собранием акционеров в порядке, предусмотренном Уставом Общества, сроком на 1 год.

Из своего состава члены Совета директоров большинством голосов от общего числа членов Совета избирают Председателя Совета директоров Общества.

Совмещение постов Председателя и Генерального директора не допускается.

Руководство текущей деятельностью Общества осуществляется единоличным исполнительным органом Общества - Генеральным директором, с которым Совет директоров Общества, в лице его Председателя, заключает срочный контракт сроком до пяти лет. Назначение Генерального директора и досрочное прекращение его полномочий осуществляется по решению Совета директоров Общества. Генеральный директор Общества без доверенности действует от имени Общества, осуществляет оперативное руководство деятельностью Общества, распоряжается имуществом Общества в пределах, установленных Уставом, подписывает финансовые документы, представляет интересы Общества, как в РФ, так и за ее пределами, организует ведение бухгалтерского учета и отчетности и др.

4. Производственная структура предприятия

Завод «Серп и молот» имеет сложную производственную структуру, что обусловлено технологией производства предприятия, его масштабами, необходимостью контроля и четкого руководства производственно-хозяйственной деятельностью завода. Производственную структуру наглядно представляет схема, которая показана на рисунке 4.

В состав завода входят 6 основных производственных цехов, непосредственно занимающихся производством и изготовлением металлопродукции:

1. Электрофасоннолитейный цех (ЭФЛЦ)

2. Сортопрокатный цех (СГЩ)

3. Листопрокатный цех (ЛПЦ)

4. Сталепроволочный цех (СтПЦ)

5. Калибровочный цех

6. Цех холодной прокатки нержавеющей ленты (ЦХПНЛ)

Рисунок 4 - Производственная структура ОАО ММЗ «Серп и молот»

Структурой завода предусмотрены следующие вспомогательные службы, оказывающие услуги для нужд основного производства и обеспечивающие непрерывность производственного процесса:

1. Служба главного механика:

• Отдел главного механика;

• Цех ремонта металлургического оборудования (ЦРМО);

• Ремонтно-механический цех;

• Ремонтно-строительный цех;

• Цех ремонта металлургических печей (ЦРМП).

2. Служба главного электрика:

• Отдел главного энергетика;

• Электрический цех;

• Энергетический цех;

• Цех контрольно-измерительных приборов и автоматики (КИПиА);

• Цех технической диспетчеризации (ЦТД);

• Специализированный цех водного хозяйства (СЦВХП);

• Центральная электротехническая лаборатория (ЦЭЛ).

3. Объединенное транспортное хозяйство:

• «Автосервис»;

• Железнодорожный цех;

• Автотранспортный цех.

4. Техническая служба:

• Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ);

• Проектно-конструкторский отдел (ПКО);

• Технический отдел;

• Отдел технического контроля (ОТК).

5. Служба завода:

• Заводоуправление;

• Контрольно-пропускной пункт (КПП);

• Информационно-вычислительный центр (ИВЦ);

• Управление маркетинга;

6. Строительно-монтажное управление (СМУ) - представлен на заводе «Серп и молот» самостоятельным цехом.

Для решения социальных, культурно-бытовых и вопросов отдыха работников завода «Серп и молот» существует непромышленная группа, которая включает в себя:

• Гостиницу;

• Дом культуры (ДК);

• Оздоровительный комплекс «Бронницы»

• Стадион «Металлург (ДСО);

• Профилакторий «Металлург»;

• Медико-санитарную часть № 21 (МСЧ).

Общая численность работников на 01.01.2006 г. составляла 2428 человек. В основных цехах завода «Серп и молот» в настоящее время работает 2201 человек, из которых - 1730 рабочих (основные рабочие), 407 человек РСиС и 54 человек - это совместители и подрядчики. Работники всех производственных цехов и вспомогательных служб завода относятся к промышленно-производственному персоналу (ППП), их численность в настоящее время составляет 2191 человек. Работники непромышленной группы относятся к непромышленному персоналу, их численность - 237 человек.

Электрофасоннолитейный цех (рисунок 5).

Рисунок 5 - Электрофасоннолитейный цех

В сталеплавильном отделении цеха работают две 5 - тонные и две 10 - тонные электродуговые печи современной конструкции, оснащенные средствами надежной газоочистки. Выплавляются преимущественно высоколегированные и нержавеющие марки сталей для фасонного литья.

В 1983 году вступила в строй радиальная установка непрерывной разливки стали. Установка предназначена для получения слябов из специальных марок стали, а при необходимости - и прямоугольных заготовок. Слябы будут использованы во вновь построенном цехе горячей прокатки полос и листов, а заготовки - в сортопрокатных цехах.

Конструкция установки гарантирует высокое качество заготовок и 95 % - ный выход годного металла.

Новый сортопрокатный цех (рисунок 6).

Рисунок 6 – Сортопрокатный цех.

Новый сортопрокатный цех, оборудование которого поставлено в рамках интеграционного соглашения СЭВ предприятием СКЭТ (ГДР), является уникальным как по конструкции, так и по технологии производства. Чрезвычайно широк сортамент марок стали, размеров и профилей проката, которые могут поставляться малотоннажными партиями. Созданы все условия для производства высококачественного проката.

Полунепрерывный прокатный стан «300 - 250» состоит из одной, отдельно расположенной клети дуо и четырех непрерывных шестиклетьевых групп чередующихся горизонтальных и вертикальных прокатных клетей.

В цехе внедрена автоматизированная система управления производством на базе трех ЭВМ: осуществляются оперативное планирование производства, учет реализации готовой продукции, слежение за потоками металла в цехе, контроль и управление процессом производства и многое другое.

Листопрокатный цех (рисунок 7).

Рисунок 7 – Листопрокатный цех.

Цex производит холоднокатаную ленту и холоднокатаный лист (рисунки 8,9).

Рисунок 8 – Лента холоднокатаная.

Рисунок 9 – Холоднокатанный лист.

Производство холоднокатаной ленты.

Подкат поступает на один из двух станов кварто холодной прокатки и после холодной деформации проходит обработку и щелочно-кислотное травление в потоке на термотравильном агрегате.

Новый 20 - валковый стан для прокатки ленты из труднодеформирусмых прецизионных сплавов с пределом прочности до 1960 MПa, установленный в 1982 году, обеспечивает получение ленты с допуском по толщине в пределах 0,003 мм и с высокими показателями по плоскостности.

В 1974 году было пущено в эксплуатацию отделение шлифования и полирования холоднокатаной ленты.

Установленная в 1978 году автоматическая линия продольной резки обеспечивает получение ленты самой различной ширины.

Производство листового проката.

Листопрокатный цех завода специализирован на производстве продукции из высоколегированных (быстрорежущих) и нержавеющих марок стали.

После ввода в эксплуатацию нового цеха горячей прокатки полос и листов размеры изготовляемых листов увеличивается до 1200 х 2200 мм.

В отделении горячей прокатки листов установлена новая методическая конвейерная печь. В отделении холодной прокатки работают два стана кварто, один из которых полностью модернизирован. В 1978 году было переоборудовано травильное отделение и внедрено гидридное травление листов с применением химического продукта «ферропур». Новый метод привел к значительному улучшению качества листов, особенно из экономно легированных марок стали.

Цех холодной прокатки нержавеющей ленты (рисунок 10).

Рисунок 10 - Цех холодной прокатки нержавеющей ленты.

Этот новый цех пущен в эксплуатацию в 1980 году и достиг проектной мощности во втором полугодии 1982 года. На двух станах дуо - кварто поступающий исходный материал - полоса толщиной 2,5 - 4,0 мм в рулонах - прокатывается на полосу толщиной 0,4 - 2,0 мм. 20 - валковый стан предназначен для окончательной прокатки на ленту минимальной толщиной 0,05 мм. Все станы оснащены системами комплексной автоматизации, включая регулирование натяжения, скорости движения и регулировки толщины полосы в процессе прокатки.

Очень большое значение придается термической обработке металла. Учитываются все режимы и условия, необходимые для предварительной, промежуточной и окончательной термообработки подката и ленты из марок нержавеющей стали ферритного, аустенитного и ферритно - мартенситного класса. Для отжига подката, промежуточной и окончательной термообработки полосы в рулонах имеется отделение колпаковых печей с защитной атмосферой из чистого водорода. Светлый отжиг холоднокатаной ленты производится на двух линиях новейшей конструкции с башенной газовой и горизонтальной электрической печами. Перед отжигом производится щелочное и электролитическое обезжиривание, после отжига - охлаждение в среде осушенного водорода, электролитическая пассивизация, промывка и сушка горячим воздухом. Непрерывный закалочный агрегат предназначен для закалки, отпуска и нормализации подката, промежуточной термообработки нормализации полосы.

Затем рулоны передаются на непрерывный травильный агрегат. В одном непрерывном процессе на этой поточной линии производятся операции обработки в щелочном расплаве, электролитического травления в растворе серной кислоты, отбеливания в растворе азотной кислоты, промежуточной и окончательной струйной промывки и сушки полосы. Система автоматизации регулирует основные параметры процесса, в том числе скорость прохождения ленты, температуру растворов и расплава.

Зачистка подката может производиться на иглофрезерном агрегате или на одной из двух автоматических линий шлифования, где производится также промежуточная и окончательная зачистка лепты с последующей промывкой в щелочном растворе и сушкой горячим воздухом. Для придания лепте зеркального блеска и чистоты поверхности высшего класса имеется автоматическая линия полирования.

Качество поверхности и толщина готовой ленты проверяются на одном из трех контрольно - перемоточных агрегатов.

По желанию потребителей лента может быть изготовлена различной ширины от 6 мм и выше с градацией через 0,5 мм. Продольная резка ленты в этом случае производится на одной из двух автоматических линий.

Производство нержавеющей ленты завершается на автоматической линии упаковки ленты.

Современный цех не мыслится без системы управления на базе электронно-вычислительной техники. Первая очередь такой системы начала функционировать в цехе в 1982 году.

Система управления - многоуровневая, позволяет решать задачи с интервалом времени более суток, например, обработки заказов потребителей и их учета, а также задачи, связанные с операциями, происходящими в течение суток: учетом прохождения металла по технологическим маршрутам, слежением за выполнением графиков работы, контролем технологических режимов на основных производственных агрегатах, учетом расхода энергоресурсов и т.д. Сбор первичной информации осуществляется с помощью датчиков и дисплеев.

Развитие энергетики.

Для реконструированного завода потребовались совершенно новые агрегаты для снабжения цехов энергоносителями, защитным газом, кислородом, азотом, а также для охраны водного и воздушного бассейнов столицы.

На заводе построены и оборудованы:

- водородная и азотно-кислородная станция для снабжения цехов защитным газом и кислородом;

- энергоцентр с центральным теплопунктом для снабжения цехов паром и горячей водой;

- насосная станция оборотного цикла чистой воды для водоснабжения цеха холодной прокатки ленты и сортопрокатных цехов;

- турбокомпрессорная станция большой мощности для обеспечения новых и старых цехов сжатым воздухом;

- система очистки всех производственных стоков завода, куда входят шесть насосных станций и центральная станция грязного оборотного цикла с отстойниками для окалины.

Показательно, что объем энергетического оборудования завода с 1977 по 1982 год увеличился более чем в три раза.

Калибровочный цех.

По оснащению современным оборудованием, технологии производства и техническому уровню продукции цех после произведенного в последние годы технического перевооружения является одним из лучших в стране.

Термообработка прутков производится в современных колпаковых печах и на поточно-механизированных линиях с нагревом токами высокой частоты. Для заострения прутков перед волочением служит механизированная линия с нагревом в щелевой печи. На новом 30 - тонном волочильном стане все операции, включая гидравлическое сталкивание, механизированы. Установлено новейшее оборудование - шесть поточно-автоматизированных линий для получения высокоточных прутков путем обточки вращающимися резцовыми головками с последующим волочением или обработкой на полировальных машинах с двумя косо расположенными валками.

Автоматический контроль качества подката и продукции дефектоскопами производится на семи комплексно-механизированных поточных линиях.

Сталепроволочный цех (рисунок 11).

Рисунок 11 – Продукция сталепроволочного цеха.

Сортамент выпускаемой цехом продукции весьма широк.

В цехе установлено семь новых волочильных станов, проходная роликовая печь для закалки бунтов проволоки из аустенитных марок нержавеющей стали и новый термотравильный агрегат оригинальной конструкции. Особенность этого агрегата состоит в том, что он разделен на две части. На одной производится обработка углеродистой и легированной проволоки в нитку, а на другой - проволоки из нержавеющей стали.

В цехе получило дальнейшее развитие производство серебрянки. В новом комплексно-механизированном отделении шлифование и полирование прутков производится исключительно на линиях с автоматическим контролем диаметра с подналадкой бесцентрово-шлифовального станка. Внедрены прецизионные станки, на которых производятся прутки с высокой чистотой отделки поверхности с микронным допуском по диаметру. Впервые в мировой практике созданы установки для комплексного автоматического контроля качества поверхности и диаметра прутков размером 1 - 6 мм с применением дефектоскопов.

Инженерные службы (рисунок 12).

Рисунок 12 – Инженерные службы.

Особое место среди инженерных служб занимает центральная заводская лаборатории (ЦЗЛ). Предприятие часто называют «заводом-лабораторией». Инженеры и лаборанты ЦЗЛ ежегодно участвуют в освоении продукции из 12 - 15 новых марок стали, а также в постоянном усовершенствовании и внедрении прогрессивных технологических процессов.

Центральная заводская лаборатория располагает современным оборудованием и приборами для исследования структуры металла, контрольных испытаний продукции цехов и большой химической лабораторией.

Технический отдел завода совместно с ЦЗЛ поддерживает постоянные связи со многими научно-исследовательскими институтами и высшими учебными заведениями страны.

Инженеры технического отдела завода анализируют показатели производственно-технической деятельности цехов, изучают поступающую научно-техническую литературу, занимаются разработкой и внедрением новой техники, а также разработкой и оформлением технических условий на поставку продукции. В ведении технического отдела - большая научно-техническая библиотека.

Проектно-конструкторский отдел завода занимается механизацией и автоматизацией производства, а также реконструкцией и техническим перевооружением предприятия.