1.0 Выбор и обоснование метода постройки судна

1.1 Краткие сведения о судне

Рудовоз спроектирован на класс М по ПРРР.

Главные размерения:

длина судна по КВЛ L_квл, м 36,79;

ширина судна по КВЛ В_квл, м 5,45;

высота борта Н, м 2,26;

осадка Т, м 1,32.

Система набора –смешанная. Толщина обшивки корпуса 5-9 мм

Марка листов, идущих на изготовление корпуса – ВСтЗсп3 по ГОСТ5321-76. Профильный прокат марки ВСтЗсп3 по ГОСТ5521-76.

2. Принцип формирования корпуса и надстройки на стапеле

Разбивка корпуса судна на секции и блоки выполнена на чертеже 42.091-354-02 с учетом конструктивных, технологических и производственных факторов.

Судно формируется на стапеле из секций. Носовая и кормовая секции - объемные, секции днища, палубы, борта и переборок - плоскостные. Данная разбивка корпуса на секции позволяет, во-первых, унифицировать секции в цилиндрические части корпуса, во-вторых, максимально экономить производственную площадь отапливаемого цеха.

3. Трудоемкость, цикл и такт постройки судна

Приближенную массу корпуса одного судна определим по формуле:

- масса металлического корпуса;

где а =0,11 т/м³-коэффициент удельной массы корпуса[1,таблица ].

Полный годовой объем металла, перерабатываемого корпусными цехами, определяется по формуле

;

где Котх==0,05 - коэффициент, учитывающий отходы металла при раскрое;

Пс- количество выпускаемых судов в год.

Трудоемкость годовой программы корпусных работ определим как

где α_тр= 75 - удельная трудоемкость корпусных работ н-час/т;

К₁ = 1,0 - коэффициент влияния толщины обшивки [1,таблица2];

К₁= 1,08 - коэффициент влияния серийности постройки[1,таблица2]

Общая годовая трудоемкость программы судостроения найдем в виде:

А_общ = А_год.к. /К_к=577611/0,38=1520028,9чел.ч.,

где К_к=0,38 - коэффициент удельного значения корпусных работ в годовой программе.

Трудоемкость работ на стапеле составляет 5% от общей трудоемкости постройки судна:

Т_ст=0,05х А_общ= 0,05x1520028,9= 76001,4чел.ч.

Число стапельных мест:

где Ф = 4140ч - действительный годовой фонд времени рабочего места при двухсменной работе;

Т_ор = 6 - количество одновременно работающих в смену рабочих;

К_заг = 0,8 и К_пн =1,25 - коэффициенты загрузки оборудования и переработки норм.

Масса корпусного металла, проходящего через поточную линию изготовления плоскостных секций, найдем как:

Принимаем трудоемкость одной тонны изготовления плоскостных секций на поточной линии

t_y=100чел.ч.,тогда число мест поточной линии будет находиться по формуле:

С учетом развития предприятия примем:

М_пл = 1+2 = 3.

Такт выпуска судов:

,

где Фр=1860ч - годовой фонд рабочего времени предприятия.

Распределение трудоемкости корпусных работ по цехам показано в таблице1,

где н-час

Таблица1 - Распределение трудоемкости корпусных работ но цехам

Цех	Вгi		Акi
	%	Т	%	н-час
КОЦ	100	7131,0	16	91276,8
Сборочно-сварочный	95	6783,9	47	268125,6
ЦСБ	30	2142,3	28	159734,4
Стапельный	100	7131,0	9	51343,2

Число блочных мест:

где т_ор = 10 чел - количество одновременно работающих в смену при сборке блока.

Ритм выпуска изделия, необходимого на одно судно с 5-ю одинаковыми поточными линиями:

Р_п = n_пл х Т_с = 1x186=186 ч,

где Т_с =186 такт выпуска судов.