2.Содержание работы

2.1.Изучить теоретические основы рациональной организации ППМО.

2.2.Определить длительность технологического, производственного циклов и построить календарные графики:

а)при последовательном виде движения деталей;

б)при параллельно-последовательном виде движения деталей;

в)при параллельном виде движения для двух случаев, когда: -на каждой операции по одному рабочему месту;

- на каждой операции (путем введения параллельных рабочих мест) обеспечивается одинаковая производительность.

2.3.Рассчитать коэффициенты параллельности процессов.

2.4.Произвести выбор наиболее рациональной схемы организации ППМО, исходя из следующих критериев:

а)наименьшей длительности производственного цикла изготовления деталей;

б)наибольшей занятости рабочих мест;

в)наименьшего пролеживания деталей у рабочих мест.

3.Пояснения к работе

Для выбора наиболее рациональной схемы организации ППМО, исходя из перечисленных выше критериев, необходимо рассчитать длительность

ППМО, построить календарные графики, определить коэффициенты парал­лельности.

Длительность производственного цикла зависит от ряда факторов: а) норм времени на выполнение технологических операций; б) размера партии обрабатываемых деталей; в) вида движения деталей, т.е. порядка пе­редачи деталей с операции на операцию; г) длительности межоперационных перерывов; д) длительности естественных процессов; е) режима работы.

В общем случае длительность производственного цикла партии деталей Т_пц(j) определяется формулой

где Т_пц(j) - длительность технологического цикла изготовления партии де­талей, мин.;

j - номер (шифр) детали (j=01,02,...,30 - по условию);

m - общее количество операций в технологическом процессе, шт.;

Т_мо- длительность межоперационных перерывов, мин.;

Т_см - продолжительность одной смены, мин.;

S - число смен в сутки;

f - коэффициент перевода рабочих дней в календарные; при 260 рабо­чих днях в году

Т_ест - продолжительность протекания естественных процессов, ч.

Длительность технологического цикла, мин., устанавливается, исходя из порядка передачи деталей с операции на операцию (вида движения пред­метов труда).

При последовательном виде движения

г де п - размер партии, шт.;

t_i - норма времени на i-ю операцию одной детали, мин.;

C_i - количество рабочих мест на i-й операции.

При параллельно-последовательном виде движения

где р- величина передаточной (транспортной) партии, шт.;

- продолжительность наиболее короткого операционного цикла

из каждой пары смежных операций при обработке одной детали (определяет­ся путем сопоставления);

к - количество пар смежных операций.

При параллельном виде движения:

а) в общем случае

б) на каждой операции (путем введения параллельных рабочих мест)

обеспечивается одинаковая производительность - синхронизация операций

где - максимальная продолжительность операционного цикла при обработке одной детали из всех заданных операций технологического процесса;

t_min - минимальная продолжительность операционного цикла при обра­ботке одной детали из всех заданных операций технологического процесса.

После выполнения расчетов для каждого вида движения предметов труда строятся календарные графики технологических и производственных циклов.

Степень параллельности работ в производственном цикле характеризу­ется коэффициентом параллельности

Т_тц - длительность технологического цикла при соответствующем виде движения предметов труда.