2. Руководство комбината

Управляющий директор ЕВРАЗ ЗСМК - Юрьев Алексей Борисович

Директор ЕВРАЗ ЗСМК по строительному прокату - Лаврик Александр Никитович Директор ЕВРАЗ ЗСМК по производству рельсового проката - Волков Константин Владимирович

Главный инженер ЕВРАЗ ЗСМК - Сигута Юрий Николаевич

Директор ЕВРАЗ ЗСМК по финансам и экономике - Король Татьяна Олеговна

Директор ЕВРАЗ ЗСМК по безопасности - Федоров Александр Юрьевич

Директор ЕВРАЗ ЗСМК по сбыту - Гостеев Евгений Александрович

Директор по снабжению ЕВРАЗ ЗСМК - Питиримов Алексей Николаевич

Директор ЕВРАЗ ЗСМК по персоналу - Чирыкин Андрей Сергеевич

Директор ЕВРАЗ ЗСМК по учету - Назарова Светлана Валерьевна

Директор по правовым вопросам региона Сибирь - Лыбин Андрей Сергеевич

Директор по информационным технологиям региона Сибирь - Крестьянов Александр Геннадьевич

Директор ЕВРАЗ ЗСМК по транспорту - Сентерев Алексей Викторович

Директор ЕВРАЗ ЗСМК по охране труда, промышленной безопасности и экологии - Сомов Сергей Николаевич

3. Производственная база

Западно-Сибирский металлургический комбинат - одно из самых современных предприятий страны, располагается на территории в 3000 га в 25 км от г. Новокузнецка. С первых дней своего существования Запсиб стал своеобразным "полигоном" черной металлургии по испытанию и внедрению уникальных агрегатов и новейших технологий, таких как сухое тушение кокса, разливка через шиберные затворы, получение чистой окиси железа.

Строительство и реконструкция цехов и агрегатов сопровождались широким применением новой техники и технологии внедрением передового отечественного и зарубежного опыта, совершенствованием технологических процессов и оборудования.

Ввод в эксплуатацию новых производственных мощностей на основе использования последних достижений науки, техники и технологии, широкое внедрение АСУ, компьютерной техники и научной организации труда позволяют непрерывно расширять сортамент и повышать качество продукции.

Шесть большегрузных коксовых батарей коксохимического производства с объемом камер от 30 м3 до 41,6 м3 дают доменному цеху высококачественный кокс.

Успешная работа трех доменных печей общим полезным объемом 8000 м3 обеспечивается продукцией аглоизвесткового производства - агломератом постоянного химического состава и повышенной прочности.

В доменном цехе освоена технология плавки на комбинированном дутье "природный газ - кислород", внедрена безотходная технология доменного производства с переработкой всех доменных шлаков в граншлак и щебень. Проведенные в последние годы природоохранные мероприятия значительно улучшили экологическую обстановку на комбинате.

Сталеплавильное производство Запсиба способно обеспечить годовое производство 8 млн. тонн стали более ста различных марок. В Кислородно-конвертерных цехах, оснащенных тремя конвертерами емкостью по 160 тонн и двумя конвертерами емкостью по 350 тонн, внедрены ряд ресурсосберегающих технологий, достигнут самый низкий расход чугуна при производстве стали, освоена технология выплавки стали с повышенным (до 100%) расходом лома. Впервые в мировой практике осуществлено факельное торкретирование футеровки конвертеров, позволившее достигнуть средней стойкости футеровки более 3000- плавок. За последние годы введены в эксплуатацию восьмиручьевая МНЛЗ, производительностью до 1,4 млн.т. сортовой заготовки в год и слябовая МНЛC производительностью 2,4 млн.т. заготовки в год.

Развитие прокатного производства на комбинате характеризуется последовательным наращиванием объемов проката до 5 млн. тонн в год, расширением его сортамента, увеличением выпуска экономичных видов продукции. На мелкосортных станах освоено производство термически упрочненного проката, применение которого позволяет на 25% снизить вес металлоконструкций и машин, повышая при этом их надежность и долговечность. Впервые в мировой практике налажено производство термоупрочненных фасонных профилей на среднесортном стане "450".

Прокат производится со специальными физическими свойствами. Например, для холодной высадки, изготовления металлокорда, пониженной прокаливаемости, для получения автоматной стали, свариваемой хладостойкой арматурной стали, применяемой в районах Крайнего Севера, легированной сварочной проволоки.

По техническому и строительно-архитектурному решениям сталепрокатное производство Запсиба относится к числу лучших предприятий России. Разработанная здесь технология омеднения сварочной проволоки позволила обеспечить высокий уровень качества продукции, снизить трудоемкость процесса производства проволоки, улучшить экологическую обстановку на комбинате, в 1,5 раза сократив количество сточных вод.

Надежная и бесперебойная работа основных производственных цехов Запсиба обеспечивается технически оснащенной ремонтной базой, мощным энергетическим хозяйством, железнодорожным и автомобильным транспортом, специализированными лабораториями для анализа сырья, материалов и качества готовой продукции.

Общая протяженность железнодорожных путей на комбинате 400 км, автомобильных около 150 км, конвейерных - 90 км. Годовой грузооборот по железнодорожным путям составляет 60 млн. тонн, объем автомобильных перевозок - 20 млн. тонн в год.