1. Назначение детали, характеристика механических свойств и химического состава исходного материала.

1.1 Назначение детали

По заданному курсовому проектированию необходимо разработать технологический процесс изготовления детали – ротора.

1.2 Химический состав материала

Для изготовления детали – ротора по заданию к курсовому проектированию применяем низкоуглеродистую экономнолегированную сталь марки 18ХГТ с содержанием феррита около 90 %.

Феррит – твёрдый раствор внедрения углерода и Fe_α с объёмоцентрированной кристалической решёткой, в котором содержится углерода 0,006 % и твёрдостью по Бринелю 80÷100 НВ.

Перлит – механическая смесь феррита и цементита с содержанием углерода 0,8 % и твёрдостью по Бринелю 200 НВ.

Данный материал – сталь 18ХГТ содержит:

• углерода 0,17÷0,23 %

• кремния 0,17÷0,37 %

• марганца 0,80÷1,10 %

• хрома 1,00÷1,30 %

• титана 0,06÷0,12 %

1.3 Механические свойства материала

• предел текучести

• временное сопротивление разрыву

• относительное удлинение

• ударная вязкость КСU=800 – 1400 KДж/м²

2. Маршрут изготовления детали

Структурная формула маршрута изготовления детали:

З Т₁ М₁ Т₂ М₂ Сб.

- технологический процесс изготовления заготовки. В этом параграфе необходимо описать технологический процесс изготовления заготовки.

- технологический процесс предварительной термической обработки проводимой для разупрочнения исходного материала, необходимый для того, что бы провести предварительную механическую обработку.

- предварительная механическая обработка. Её проводим для того, что бы предварительно обработать деталь для придания ей необходимой конфигурации после штамповки.

- окончательная термическая обработка детали, проводится для придания изготовляемой детали необходимой твёрдости.

- окончательная термическая обработка, проводится для дефектов после термической обработки и придания необходимой шероховатости эвольвенте зубчатого колеса.

- сборка, деталь готова к применению и поступает в сборочный цех.

3.Разработка технологического процесса изготовления заготовки

3.1 Обоснование выбора способа изготовления поковки

Изготовление заготовки из сортового проката удобно и выгодно тем, что диаметр проката соответствует рассчитанным размерам заготовки, что в свою очередь выгодно, т.к. нам остаётся разрезать пруток проката на части и приступить к процессу штамповки.

Штамповку будем производить на молоте, так как процесс штамповки на молоте происходит достаточно быстро и позволяет уложиться в температурный интервал штамповки. Это хорошо тем, что заготовку приходится нагревать всего один раз, что в свою очередь уменьшает время на производство штамповки.

3.2 Расчёт массы поковки

Знать массу поковки необходимо для расчёта массы поковки и назначения припусков на механическую обработку. Масса поковки рассчитывается по числовым размерам детали.

Расчёты массы поковки производится по формуле:

- масса поковки, кг;

- объём пеоковки, см³;

- удельная масса материала для стали g=7,85, г/см³

Для определения объёма и массы поковки разобьём деталь на три части:

• цилиндр D=9мм; L=36мм

• цилиндр D=23,2мм; L=34мм

• цилиндр D=9мм; L=10мм

Объём поковки определяется по формуле:

V_пок=V₁+V₂+V₃ (2)

Где V_пок – объём поковки, см³;

V₁ – объём первой части поковки, см³;

V₂ - объём второй части поковки, см³;

V ₃ - объём третьей части поковки, см³;

Объёмы частей поковки определяются по формуле:

Где D – диаметр цилиндра, см;

L – длина цилинрда, см;

Подставляя значения в формулу (3), получим объёмы частей поковки:

Подставляя значения объёмов в формулу (2), получим объёмы поковки:

V_пок= 2,289+14,366+0,635= 17,29 см³

Получив все параметры для расчёта массы поковки, подставляем их в формулу (2), получаем значение соответствующее массе поковки:

G_пок=17,29*7,83=135 гр. Или 0,135кг.