Собственно процессы получения лекарственных веществ.

Дан­ный технологический этап получения лекарственных препара­тов характеризуется большим разнообразием технологических процессов и операций, применяемого оборудования и химиче­ских веществ. Значительный удельный вес в промышленном синтезе полупродуктов и лекарственных веществ занимают процессы, связанные с реакциями замещения атомов водорода в ядре ароматических соединений теми или иными группами атомов, превращения уже имеющихся в молекуле органическо­го соединения заместителей в другие с целью придания ему но­вых свойств и, наконец, изменение углеродной структуры мо­лекулы. Это реакции нитрования, сульфирования, галогенирования, восстановления, алкилирования и др. Данные процессы осуществляются в реакторах различных типов, которые полу­чили свое название в зависимости от проводимых в них хими­ческих реакций (хлоратор, нитратор, сульфатор и др.).

Реакторы могут работать в условиях повышенного и нор­мального атмосферного давления или при разрежении. Они мо­гут быть периодического и непрерывного действия. Это сталь­ные, свинцовые или чугунные емкости с мешалками или без них, с обогревом или охлаждением. В зависимости от происхо­дящих в реакторах процессов применяются различные типы мешалок: лопастные, винтовые, рамные, якорные и др.

Основным вредным фактором в реакторном отделении явля­ется химический. Местами выделения токсичных веществ из реакторов могут быть сальники мешалок, люки, через которые производятся загрузка и выгрузка продуктов, мерные стекла, смотровые окна, фланцевые соединения. При этом состав и уровень вредных веществ в воздухе рабочей зоны зависят от со­вершенства применяемого оборудования, вида получаемого ле­карственного полупродукта или готового лекарства, режима эксплуатации и других факторов. Неблагоприятная гигиениче­ская обстановка может быть обусловлена ручными операциями, например, при замере уровня жидкостей, отборе проб. Перевод аппаратуры на вакуумный процесс, применение закрытых ре­акторов с экранированными двигателями мешалок, а также ав­томатического контроля в значительной степени снижают вы­деление вредных веществ в воздух рабочих помещений.

Большой удельный вес на этом этапе занимают процессы раз­деления химических компонентов. Основным оборудованием для проведения таких операций являются перегонный аппарат и ректификационные установки. Обслуживание данного оборудо­вания связано с возможностью контакта работающих с вредны­ми веществами, которые могут поступать в воздух через комму­никационные системы, люки, краны, места отбора проб и др.

Для разделения суспензий на твердую и жидкую фазы широ­ко используются процессы фильтрации и центрифугирования. Фильтрацию проводят на фильтрах периодического и непре­рывного действия. К первым относят нутч-фильтры, фильтр-прессы, листовые фильтры, а ко вторым — барабанные, диско­вые и ленточные фильтры. Работа нутч-фильтров и фильтр-прессов часто сопровождается выделением токсичных веществ в воздух рабочей зоны, связана с применением ручного труда и возможностью интенсивного загрязнения кожных покровов и спецодежды. В гигиеническом отношении более благоприят­ными являются барабанные фильтры, которые герметичны и снабжены вытяжной вентиляцией.

Для быстрого разделения лекарственного полупродукта при­меняются центрифуги периодического и непрерывного дейст­вия. Центрифуги периодического действия менее совершенны и имеют ряд недостатков, главными из которых являются не­удобство удаления отжатого материала, применение ручного труда, отсутствие надежной герметичности. Эти недостатки яв­ляются причиной выделения вредных веществ в воздух рабочей зоны и загрязнения кожных покровов.

Надежными в гигиеническом отношении являются механи­зированные и закрытые фильтры, саморазгружающиеся цен­трифуги с нижней выгрузкой, барабанные вакуум-фильтры и автоматические фильтр-прессы.

Значительная часть полупродуктов и готовых лекарственных средств подвергается сушке. Этот процесс необходим при полу­чении галеновых, синтетических препаратов, антибиотиков, ви­таминов и др. Влага удаляется механическими (фильтрование, прессование, центрифугирование), физико-химическими (по­глощение гигроскопичными материалами) и тепловыми (испа­рение , выпаривание и конденсация) способами.

В производстве лекарственных препаратов наиболее широ­кое применение получили камерные, барабанные, распыли­тельные, шахтные и другие сушилки. Работа по обслуживанию большинства сушилок сопровождается повышенным тепловы­делением непосредственно на рабочем месте и выделением ток­сичных веществ.

Существенным недостатком сушилок является недостаточная механизация и герметизация процессов загрузки и выгрузки ве­ществ, подвергающихся сушке, что обусловливает загрязнение воздуха рабочей зоны пылью готового препарата. Значительно меньше выделяется вредных веществ при использовании суши­лок непрерывного действия (гребковые, распылительные, су­шильные барабаны и др.), обеспеченных полной герметизацией и механизацией процессов загрузки и выгрузки.

Широкое распространение в производстве лекарственных препаратов получили процессы выпаривания и кристаллиза­ции. Первые применяются для получения более концентриро­ванных растворов из менее концентрированных (синтетические и галеновые препараты, антибиотики, витамины и др.). Для этой цели в большинстве случаев используются многокорпус­ные выпарные аппараты. Неблагоприятными в гигиеническом отношении операциями при работе с ними являются подача растворов и выгрузка готового продукта, поскольку они сопро­вождаются выделением вредных соединений в воздух рабочей зоны.

Процессы кристаллизации применяются при очистке лекар­ственных веществ от примесей или выделении из жидкости. Эти процессы проводят в кристаллизаторах открытого и закры­того типа. Основным недостатком данного оборудования явля­ется недостаточная герметизация и механизация процессов за­грузки и выгрузки лекарственных веществ.

Более благоприят­ные санитарные условия на рабочих местах создаются при обслуживании вакуум-кристаллизаторов.

Получение готовых лекарственных форм в виде таблеток, дра­же, ампул складьшается из многих подготовительных и основных процессов и операций, осуществляемых в определенной после­довательности на соответствующем оборудовании .

Заключительные операции. В заключительной стадии техно­логического процесса лекарственные вещества подвергаются маркировке, упаковке и фасовке. Упаковка лекарственных форм производится в пластмассовую, бумажную и стеклянную тару. Большинство операций на данном этапе механизировано.

Основным неблагоприятным в гигиеническом отношении фактором в данной стадии производства лекарственных препа­ратов является пыль. Работающие, как правило, подвергаются воздействию пыли сложного состава, поскольку одновременно могут проходить фасовку и упаковку несколько видов лекарст­венных препаратов.

Работа при полумеханизированном и особенно ручном спо­собе расфасовки и упаковки таблеток, ампул, драже, а также за­клеивании коробок и конвалют полосками целлофана и ряд других операций связаны с вынужденным положением тела.