4 Расчет вспомогательных материалов и тары

Расчет вспомогательных материалов и тары выполняют в соответствии с нормами расхода на 1 туб консервов.

Таблица 5 – Расчёт вспомогательных материалов и тары

Наименование	Ед. изм.	Удельная норма расхода	Потребность
Ящик из гофрированного картона	шт/туб	66,6	3196,8
Пергаментные кружки	шт/тыс. физ.б.	2100	134400
Банки консервные		1050	67200
Крышки консервные		1050	67200
Проволока	кг/туб	0,61	29,28
Ткань упаковочная суровая (ширина 0,9м)	м/туб	0,024	1,152

Консервы занимают важное место в формировании ассортимента мясных продуктов. Они имеют приятный вкус, запах, некоторые - внешний вид, длительный срок хранения, удобны при транспортировке. В консервной промышленности в основном используют металлические и стеклянные банки. Металлические банки наиболее распространены. Стеклянные банки для фасовки мясных консервов применяют меньше.

Металлическая тара изготавливается из жести электролитического и горячего лужения, а также при помощи алюминиевой лакированной ленты. Эти материалы должны удовлетворять следующим требованиям: иметь заданные физико-химические свойства, соответствующую санитарно-гигиеническую оценку, доступную цену и не дефицитность материала.

Важными аспектами также являются эстетичность, возможность нанесения на поверхность материала яркого рисунка. Все материалы, используемые для изготовления консервных банок, должны иметь разрешение Минздрава. По способу производства банки разделяют на цельноштампованные и сборные. Сборные банки состоят из корпуса, дна и крышки, бывают круглой, овальной и приближенно прямоугольной формы. В цельноштампованных круглых банках корпус и дно выполнены, как одно целое, их изготавливают только из алюминиевой лакированной ленты.

Для изготовления мясных консервов используют металлические банки различных емкости. Тара для мясных консервов, изготовленная из жести электролитического лужения, должна быть пролакирована с внешней и внутренней стороны. Внешняя сторона банок, т.е. боковая поверхность или крышка, может быть обработана литографией.

К консервной таре предъявляются следующие требования:

1) возможность долговременного сохранения качества консервов в

условиях нерегулируемой температуры хранения;

2) вредельный переход веществ из материала тары и ее защитного покрытия в продукт;

3) термическая стойкость при стерилизации;

4) соотношение размеров (диаметра и высоты) и формы банки;

5) герметичность;

6) теплопроводность и минимальная масса. 

На банки наклеивают этикетки вручную или с помощью этикетировочной машины. На этикетке указывают: код предприятия и его место расположения, наименование консервов, сорт, масса НЕТТО, номер стандарта или технических условий на консервы, условия хранения, состав консервов, способ подготовке перед употреблением. Если банка выполнена из литографической жести, то содержание этикетки выштамповывается на самой жести.

Кроме того производят маркировку банок на специальном маркировочном станке, выштамповывают на крышке банки: 1) Номер смены (одной цифрой);

2) Дату изготовления (двумя цифрами), месяц изготовления, до 9 числа ставят 0;

3) На некоторых предприятиях выштамповывают индекс месяца: а)-январь, б)-февраль, в)-март, и так далее;

4) Ассортиментный номер консервов — 1 или 3 знака.

На донышке выштамповывают:

1) Индекс отрасли: П-птица, ММ- мясная, Р-рыбная, М-молочная;

2) Номер завода;

3) Год изготовления обозначают последней цифрой кода. Например: (ММ106).

Если банка цельно штампованная, то все данные выставляются на крышке. Если банка направляется в резерв, то поверхность банки покрывают техническим вазелином, а этикетки помещаются в ящики, в которые упаковываются консервы. Консервные банки упаковываются в картонные гофрированные ящики или в деревянные. В ящик укладывается контрольный талон, на торцевых сторонах наклеивают этикетки с чётким содержанием данных.

 

5 Подбор и расчет технологического оборудования

Подбор и расчёт технологического оборудования являются одним из важнейших этапов проектирования, так как от правильного выбора оборудования зависит четкая и планомерная работа предприятия, качество выпускаемой продукции, производительность труда и пр. Оборудование выбирают в соответствии с принятыми технологическими схемами производства продукции и с таким расчётом, чтобы в цехах было установлено наименьшее число единиц оборудования с максимально возможным коэффициентом его использования.

При выборе оборудования необходимо руководствоваться:

1) соответствием машины или аппарата выбранной технологической схеме;

2) соответствием производительности машины и количеством сырья, поступающего на переработку;

3) выбранное оборудование должно обеспечивать выпуск продукции высокого качества при минимальных затратах;

4) выбранное оборудование должно быть надежным, простым по обслуживанию и ремонту, экономичным;

5) габаритными размерами, массой, занимаемой площадью и стоимостью;

6) условиями труда и затратами рабочей силы;

7) предпочтительнее выбирать автоматическое или непрерывно-действующее оборудование, имеющее более высокую производительность при меньших затратах рабочей силы;

8) вспомогательное и транспортное оборудование выбирается в соответствии с основным и определяется организацией производственного процесса в целом;

9) всё выбранное оборудование должно соответствовать требованиям охраны труда и техники безопасности.

При выборе оборудования следует предварительно ознакомиться со всеми возможными вариантами выполнения данной операции на различных видах оборудования и выбрать наиболее приемлемый.

Оборудование, применяемое на предприятиях мясной промышленности, можно разделить на 3 основные группы:

1) непрерывного действия;

2) периодического действия;

3) для ручной обработки сырья, транспортировки сырья, емкостное оборудование и др.

Количество единиц оборудования непрерывного действия n, шт., определяется по формуле:

, (5)

где А – количество перерабатываемого сырья или продукции в смену, кг;

G – производительность принятого оборудования, кг/ч или шт./ч;

Т – продолжительность смены;

φ – теоретический коэффициент использования оборудования (φ=0,75-0,9 для отдельных видов оборудования; φ=1,0 для поточно-механизированных линий или оборудования, входящего в них).

Если в каталогах указана производительность оборудования в смену, то расчёт производится по формуле

, (6)

где G_см – производительность принятого оборудования в смену, тонн или кг.

Если производительность оборудования указана в каталогах в минуту, то расчёт производится по формуле

, (7)

где А – количество физических банок консервов, выпускаемых на каждой линии в смену, физич. банок;

G_мин – производительность принятого оборудования в минуту, физич. банок.

Если производительность оборудования G, кг/ч, в каталогах не указана, то она определяется по формуле

G=G₀· , (8)

где G₀ – единовременная загрузка оборудования, кг;

t – продолжительность цикла обработки продукта с учётом времени на загрузку и выгрузку, мин.

В свою очередь, величина G₀ определяется по формулам:

- для варочных котлов

G₀=V·γ·K, (9)

где V – емкость принятого котла, дм³;

γ – плотность обрабатываемого продукта, дм³ ;

K – коэффициент заполнения котла (в зависимости от вида сырья, характера выполняемых операций, марки оборудования и других факторов принимается равным 0,4-0,8).

G₀=1000∙0,85∙0,8=578 кг

G=578· =192,6 кг/ч

При бланшировании мяса и субпродуктов, варке бульонов и соусов, тушении мяса и субпродуктов с соусом значение А должно включать все используемые компоненты. Для упрощения расчетов величину γ можно принимать средней по плотности продуктов, содержащихся в рецептуре в наибольшем количестве.

При отсутствии в каталогах оборудования данных по производительности фаршемешалок и куттеров их расчёт может производится по формулам (8, 9). Коэффициент заполнения чаши аппаратов при этом принимается следующим: для куттеров К=0,6-0,65; для мешалок К=0,6-0,7.

- для плит, сковород и жарочных шкафов при обжаривании штучных изделий:

G₀= ·q·1,1 (10)

где F – площадь жарочной поверхности аппарата, дм²;

f₁ – площадь единицы изделия, дм² (принимается ориентировочно по его размерам);

q – масса 1 шт. обрабатываемого изделия, кг.

При обжаривании и пассеровании весовых продуктов – мяса, овощей, муки:

G₀=F·γ·h (11)

где h – высота слоя обрабатываемого продукта, дм (зависит от вида продукта и характера выполняемой операции; в среднем h= 0,4-1,0 дм).

Для мяса:

G₀=72·0,85·1=61,2 кг/ч

Для лука:

G₀=72·0,42·0,6=18,1кг/ч

Расчёт автоклавов выполняют для каждого номера банки и вида консервов отдельно в следующей последовательности:

1 Определяют количество банок Z, шт., помещаемых в одну корзину автоклава:

Z=0,785· · , (12)

где d_к – диаметр корзины автоклава, мм;

d_б – наружный диаметр банки, мм;

h_к – высота корзины автоклава, мм;

h_б – высота банки, мм.

2 Определяют количество банок m, шт., загружаемых в автоклав в минуту:

m= , (13)

где А – сменная мощность цеха, физич. банок;

Т – продолжительность смены, ч.

3 Определяют количество банок m_б, шт., загружаемых одновременно в автоклав:

m_б=(2-4Z), (14)

где 2-4 – количество корзин, загружаемых одновременно в автоклав (зависит от принятой марки автоклава).

4 Определяют продолжительность полного цикла работы автоклава τ,мин.

τ= τ₁+ τ₂+ τ₃+ τ₄+ τ₅, (15)

где τ₁ и τ₅ – время загрузки и выгрузки автоклава, мин (принимается равным 20 мин);

τ₂+ τ₃+ τ₄ – формула стерилизации.

5 Определяют производительность автоклава М, банок/мин:

М= , (16)

6 Определяют необходимое количество автоклавов N, шт:

N= , (17)

Прочее оборудование стеллажи стационарные, подтоварники (поддоны), шкафы, грузовые и подъемные тележки, подъёмники и др. – принимается, как правило, без расчёта с учётом объёма работы, обеспечения рациональной организации производственного процесса и рабочих мест, условий труда и техники безопасности, а также экономической целесообразности.

Результаты расчета оборудования сводятся в таблицу 6.

Таблица 6 – Подбор оборудования для отделений

Наименование операций	Используемое оборудование	Марка оборудования	Производительность, кг/ч, шт./ч	Расчет	Количество оборудования
					расчетное	Принятое
1	2	3	4	5	6	7
Машинное отделение
Перемешивание яиц	Миксер	Melangeurs PMX60	35	Без расчёта	—		1
Измельчение	Мясорезательная машина	Nagema MS 120.2	2200		0,51		1
Измельчение	Волчок	PSS RM-160	2500		0,83		1
Измельчение	Лукорезка	Ш12-КРО	80		1,1		1
Куттерование	Куттер + подъемник	Nagema SM-200	1400		1,85		2
Подъём и загрузка	Подъёмник-загрузчик	К7-ФП-2-3	Грузоподъемность 250кг	Без расчёта	—		2
Транспортировка сырья	Тележка-чан	ПМ-ФТЧ-200	Вместимость 250кг	Без расчёта	—		11
Взвешивание сырья	Весы напольные	Hercules T1000	–	Без расчёта	—		1
Мытье рук	Умывальник	В2-ФСУ	–	Без расчёта	—		1
Термическое отделение
Варка	Котел варочный	Я32-КВ.2.00	192,6		5,9	6
Пассерование	Сковорода электрическая	Modular 90/80 RRE	18,1 61,2		3,1 3,1	6

Продолжение таблицы 6

1	2	3		4	5			6		7
Подъём и загрузка	Подъёмник-загрузчик	К7-ФП-2-3		Грузоподъемность 250кг	Без расчёта			—		6
Кипячение молока	Котел варочный	ИПКС-011		Вместимость 125л	Без расчёта			—		1
Взвешивание сырья	Весы напольные	Hercules T1000		—	Без расчёта			—		1
Транспортировка сырья	Тележка-чан	ПМ-ФТЧ-200		Вместимость250кг	Без расчёта			—		10
Мытье рук	Умывальник	В2-ФСУ		—	Без расчёта			—		1
Порционное отделение
Наполнение банок	Автомат дозировочно-закаточный	Б4-КАД-1	320 бан/мин				0,41		1
Мойка банок	Универсальная банкомоечная машина	МЖУ-125М	120				1,1		1
Тестирование банок	Тестер	Т-1	120				1,1		1
Загрузка банок в корзину	Устройство для загрузки банок	А9-КР2-Г	—			Без расчёта	—		1
Транспортировка сырья	Тележка-чан	ПМ-ФТЧ-200	Грузоподъемность 250кг			Без расчёта	—		2
Мытье рук	Умывальник	В2-ФСУ	—			Без расчёта	—		1
Транспортировка банок	Конвейерная лента	ТР-10	—			Без расчёта	—		1
Стерилизационное отделение
Стерилизация консерв	Автоклав-стерилизатор вертикальн. 2 корзины	АВ-4	—			0,63+0,54+0,52+0,65+0,5	2,84		3
Подъём и загрузка корзин	Электротельфер	CD/1 0,5-5/6	—			Без расчёта	—		1
Мытье рук	Умывальник	В2-ФСУ	–			Без расчёта	–		1

Без расчета принимаем 7 столов производственных ДПП-075-1,5(Н).