Операции предварительного грохочения

Предварительное грохочение применяется для сокращения количества материала, поступающего в дробилку (за счет отсева мелочи-продукта, крупность которого меньше разгрузочного отверстия дробилки) и увеличения подвижности материала в рабочей зоне дробилки. Введение в схему дробления операций предварительного грохочения вызывает увеличение капитальных затрат. Поэтому предварительное грохочение следует применять при достаточно высоком содержании отсеиваемого класса в исходном материале, а также при высокой влажности руды, когда значительно понижается производительность дробилки.

Во второй и третьей стадиях дробления предварительное грохочение обязательно во всех случаях – тем самым обеспечивается соблюдение основного принципа – «не дробить ничего лишнего».

Дробилки третьей стадии на современных фабриках работают с предварительным и контрольным грохочением. Операции контрольного грохочения имеют цель возвратить в дробилку избыточный продукт (крупные куски, содержащиеся в дробленном продукте, размер которых больше ширины разгрузочного отверстия дробилки).

Крупность дробленного продукта 10-12 мм, оптимальная для измельчения в шаровых мельницах, может быть получена на конусных дробилках мелкого дробления только в замкнутом цикле с грохотами.

Принимается следующая схема дробления представленная на рис.1.

Для расчета схем дробления и выбора дробилок и грохотов необходимо пользоваться характеристиками крупности исходной руды и продуктов дробления, представленными на рис.2.

Схема дробления:

Расчет выходов продуктов дробления и грохочения

Определяется производительность оборудования отделения дробления по формуле:

т/ч,

Где k- коэффициент неравномерности, равный 1.1; Q_др – производительность отделения дробления, т/ч; Q_ф – производительность фабрики, т/сут.; n – число часов работы дробильного отделения в сутки (при небольшой производительности дробилки n=14 ч, при большой ( ≥1000 т/сут.) – 21 ч); m_ф , m_др – число работы в неделю фабрики и отделения дробления. Тогда

Q_др = (1,1*16500*7)/(21*6) = 1008 т/ч. Следовательно, количество руды, поступающей на 1 стадию дробления: Q₁ = Q_др =1008 т/ч.

Количество руды, поступающей на грохочение 1: Q₂ = Q₁ =1008 т/ч.

Количество руды, поступающей на 2 стадию дробления после грохочения 1, определяется по ситовой характеристике, изображенной на рис. 2:

Q₃ = β₁*Q₁*E₁,

где Q₃ – количество подрешетного продукта, т/ч; β₁ – содержание класса – 55 мм в долях единицы; Е₁ – эффективность грохочения в долях единицы.

По графику условного ситового анализа находим:

β₁^{-55 мм} = 23% или 0,23

Принимаем Е₁ =80% или 0,8. Тогда Q₃ =1008*0.23*0.8 = 185.5 т/ч.

Выход класса +55мм составит :

γ₄= 100-23*0,8 = 81,6%

Количество надрешетного продукта, идущего в дробилку второй стадии:

Q₄=Q₅= 1008*0.816=822,5 т/ч.

Перед третьей стадией устанавливаем вибрационный грохот с Е₂ = 85%. Циркулирующая нагрузка обычно составляет 100-200%. Принимаем С=120%.

Количество руды, поступающее на грохочение 2:

Q₇ = Q_­6 + Q₁₀ = Q₁ + Q₁₀ ;

Q₁₀ = 1.2* Q₁; Q₈ = Q₁ .

Количество руды, поступающее в третью стадию дробления с учетом циркулирующей нагрузки:

Q₉ = Q₁₀ = Q₁ * 1.2 = 1008*1.2=1209.6 т/ч.

Количество руды, поступающее на грохочение 2 с учетом циркулирующей нагрузки, составит :

Q₇ = Q₆ + Q₁₀ = 1008 + 1209.6 = 2217.6 т/ч.