9. П_т = °'^5X(^ ^Qs> =0,5[164,6-(0,15+0,074+2,39+l, 13+16,09+ + l,01+5,75+0,04)]/100=0,69 (кг)

Ю.П_бр = ^Q'°^2x(^"^Q6)=0,02[164,6-(0,15+0,074+2,39+l,13+ + 16,09+1,01+5,75+0,04+0,069)1/100=0,03 (кг) 11. Определяем выход по формуле

Qxn=QT-(Q3aTpaT+QnOTepb)-164,6-(0,15+0,074+2,39+l,13+ +16,09+1,01 +5,75+0,04+0,069+0,03)^164,6-27,35= 137,25 (кг).

Выход батона нарезного из пшеничной муки высшего сорта -137,25%.

Факторы, влияющие на выход

К факторам, влияющим на выход готовой продукции, относятся: влажность муки и ее хлебопекарные свойства, влажность теста, ко­личество дополнительного сырья, величина технологических затрат и потерь в процессе производства хлеба.

Влажность муки. Чем ниже влажность перерабатываемой муки, тем выше выход хлеба и наоборот. Поэтому все расчеты и установ­ление норм выхода хлеба производят на влажность муки, равную 14,5%. Изменение влажности муки только на 1% изменяет выход хлеба на 1,5—1,8%,

Хлебопекарные свойства муки. Из муки с пониженными хлебопе­карными свойствами практически невозможно получить выход, со­ответствующий норме.

Особенно это касается слабой муки или муки, полученной из зерна, пораженного клопом-черепашкой. Такая мука отличается по­ниженным содержанием клейковины и ее низким качеством. При замесе теста из такой муки необходимо снижать количество воды, а это отражается на выходе хлеба.

Влажность теста значительно влияет на выход хлеба. Если снизить влажность теста на 1%, то выход хлеба уменьшится примерно на 2%. С целью экономии муки необходимо готовить тесто с предельной влажностью, т. е. такой, которая обеспечивает стандартную влаж­ность изделия. Перерабатывая муку с низкими хлебопекарными свой­ствами (мука слабая, мука с повышенной автолитической активнос­тью), влажность теста снижают, чтобы предупредить дефекты хлеба, отчего выход продукции уменьшается.

Важно поддерживать влажность теста на предельном уровне. Этого можно достичь применением улучшителей качества хлеба, рацио­нально организованным технологическим режимом и точной рабо­той дозаторов воды, муки и других компонентов теста.

Влажность теста должна обязательно контролироваться лаборато­рией предприятия, так как она напрямую связана с влажностью готовых изделий. Влажность готовых изделий приведена в ГОСТ на данный вид изделий.

Количество сырья. Чем больше количество сырья в рецептуре из­делий, тем выше будет выход хлеба. Количество сырья регламенти­руется рецептурами, утвержденными в установленном порядке. Со­блюдение рецептур обязательно для хлебопекарного предприятия. Возможные замены одного вида сырья на другой должны осуществ­ляться на основании указаний по взаимозаменяемости сырья, разра­ботанными ГосНИИХП (см. главу 5).

Технологические затраты обусловлены технологическим процессом и включают затраты сухих веществ муки на брожение, на разделку теста, упек и усушку хлеба.

С целью увеличения выхода изделий технологические затраты можно снизить лишь до оптимальных значений, иначе качество про­дукции ухудшится. Так, при чрезмерном снижении упека изделия будут иметь слишком бледную и тонкую корку, если снизить затра­ты при брожении, то тесто окажется невыброженным и готовые из­делия будут низкого объема, без ярко выраженного вкуса и запаха.

Затраты сухих веществ муки на брожение обусловлены тем, что диоксид углерода практически полностью удаляется в процессе бро­жения теста и расстойки тестовых заготовок. Кроме того, с поверх­ности полуфабрикатов испаряется незначительное количество влаги. Величина затрат зависит от интенсивности и продолжительности бро­жения полуфабрикатов, что в свою очередь зависит от ряда причин, прежде всего от способа приготовления теста.

Известно, что при обычном (традиционном) опарном способе приготовления теста затраты на брожение (совместно с расстойкой) составляют около 2,5 — 3,5% к массе муки. С этой цифрой принято сравнивать затраты при других способах приготовления теста.

Значительное снижение величины затрат при брожении теста на­блюдается при внедрении ускоренных способов приготовления теста с резко сниженной продолжительностью брожения.

Так приготовление теста на большой густой опаре позволяет сни­зить затраты при брожении на 0,2—0,5%, на жидких опарах на 0,8-1,0%, а при приготовлении теста однофазным способом на 1,1-1,5%

Для того, чтобы затраты при брожении не превышали оптималь­ных значений, необходимо строго соблюдать установленный режим приготовления теста, не допуская увеличения продолжительности бро­жения полуфабрикатов и повышения их температуры, так как интен­сивность брожения с повышением температуры резко возрастает.

Затраты на разделку теста вызваны тем, что при замесе теста вода на эту часть муки не рассчитывается и не добавляется, что приводит к некоторому снижению выхода хлеба. Затраты в пересче­те на муку составляют 0,6-0,8%. Некоторые виды подовых изделий (ситнички, рижский хлеб) должны иметь мучнистую корку, что требует на разделку значительного расхода муки. Однако в осталь­ных случаях подсыпка муки нужна лишь для того, чтобы устранить прилипание теста.

Почти полностью ликвидируются затраты муки на разделку (до 0,08%) при обработке тесто разделочной линии, чехлов на расстой-ных досках полимерными водоотталкивающими материалами (в со­четании с обдувкой линии теплым воздухом).

Упек - это наиболее ощутимая затрата по сравнению с другими затратами и потерями. В среднем при выпечке подовых изделий упек составляет 11-13% к массе переработанной муки. Снижение упека на 0,5% экономит около 2,5 кг муки на 1 т выпекаемого хлеба. Для снижения упека поддерживают рациональный режим выпечки изде­лий, обеспечивают достаточное увлажнение заготовок в начале вы­печки и опрыскивание изделий перед выходом из печи (последняя операция снижает упек на 0,5%).

Усушка хлебобулочных изделий составляет в среднем 2—4% к мае* се горячего хлеба. Кроме того, около 0,7% к массе муки затрачивается на усушку при укладке горячих изделий в лотки и в вагонетки. Для снижения усушки необходимо быстро охлаждать горячие изделия и хранить их в закрытых камерах, контейнерах или упакованными. Сни­жение усушки на 1% повышает выход хлеба примерно на 1,7%.

Технологические потери, снижающие выход хлеба, вызваны несо­вершенной организацией производства и могут быть ликвидированы без ущерба для качества продукции (потеря муки на складе, потеря от переработки брака и др.).

Общие потери муки на начальной стадии производственного про­цесса (от приема муки до замешивания полуфабрикатов) составляют в среднем 0,03% при бестарном хранении и транспортировании муки и около 0,1 % при тарном. Потери вызываются распылом муки, ос­татком ее в мешках (40-50 г и более на 1 мешок), загрязнением муки, попавшей на пол, сходом с просеивательных машин.

Для снижения потерь в тарных складах необходимо аккуратно засыпать муку, выворачивая и встряхивая мешки над приемной во­ронкой; устанавливать пылесосы над загрузочной воронкой; предох­ранять мешки с мукой от повреждения и намокания. Необходимо обеспечивать герметизацию оборудования в мучных линиях. На крыш­ках шнеков, силосов, просеивателей должны быть зажимы, а меаду корпусом оборудования и крышкой - уплотняющие прокладки.

При бестарном хранении муки также герметизируют оборудова­ние, над мучными силосами устанавливают фильтры, во всех пы­лящих точках организуют отсосы мучной пыли с помощью венти-

ляторов, пыль собирают в отстойники и используют, как и обыч­ную муку. Автомуковозы при разгрузке тщательно освобождают от муки.

Общие потери муки и теста учитываются при всех операциях, начиная от замеса теста до посадки тестовых заготовок в печь. Они происходят в результате распыла муки (при замесе, разделке) и заг­рязнения теста. Потери могут составлять 0,05-0,07% общей массы муки. Для сокращения величины этих потерь дежи при замесе закры­вают крышками, мучную пыль при замесе в машинах периодическо­го действия отсасывают с помощью вентилятора, а затем использу­ют, как обычную муку, избегают переполнения дежей, бродильных аппаратов и воронок тестом, устанавливают сборники и поддоны под тестомесильными и тестоделительными машинами и тестовыми транспортерами, чтобы тесто не попадало на пол.

Устраняют также потери теста через неплотности между деталями делительной машины и другого оборудования, тщательно зачищают рычаг месильной машины и стенки дежи после замеса теста. Замена тестомесильных машин с подкатными дежами те сто приготовитель­ным и агрегатами значительно сокращает распыл муки и потери по­луфабрикатов (на 0,01% общей массы муки).

Потери хлеба в виде крошки и лома вызываются неисправным состоянием хлебных форм, деформацией изделий при выбивке из форм, транспортировке и укладке в лотки и составляют 0,03%.

Потери от неточности массы штучных изделий (по сравнению со стандартной) наблюдаются на многих хлебопекарных предприятиях и могут достигать значительной по сравнению с прочими потерями величины 0,4-0,5% к массе муки. Для снижения этих потерь приме­няют меры для повышения точности работы делительных машин, систематически контролируют и регулируют массу заготовок, следят за величиной упека и усушки.

Потери от переработки брака (0,02—0,03% к массе муки) обус­ловлены тем, что часть продукции при этом идет в отходы (подго­ревшие изделия, загрязненные и др.).

Экономия муки имеет чрезвычайно важное значение идя хлебо­пекарных предприятий. Стоимость сырья является основным элемен­том себестоимости хлебных изделий (около 80-85% суммы всех зат­рат). Экономия сырья на хлебозаводах достигается в результате стро­гого учета, снижения величины технологических потерь и затрат, совершенствования и внедрения прогрессивной технологии и комп­лексной механизации на всех этапах производства, применения улуч-шителей качества хлеба.

Средние величины технологических затрат и потерь при произ­водстве различных видов хлебобулочных изделий представлены в инструкции по нормированию расхода муки (выхода хлеба) в хле­бопекарной промышленности, разработанной ВНИИХП (ныне Гос­НИИХП).