2. И для обработки отверстий.

Сверление, зенкерование и развертывание явл технологическими способами обработки круглых отверстий.

Сверление – основной технологический способ образования отверстий в сплошном металле обрабатываемых заготовок. Сверлением могут быть получены как сквозные отверстия в заготовке толщиной l, так и глухие отверстия глубиной l_c. При сверлении отверстий чаще всего используют стандартные сверла, имеющие 2 винтовых зубы, расположенных диаметрально друг относительно друга. Просверленные отверстия не имеют абсолютно правильной цилиндрической формы.

Зенкерование – технологический способ обработки предварительно просверленных отверстий диаметром d_c или отверстий изготовленных литьем и штамповкой с целью получения более точной по форме и размеру, чем при сверлении, цилиндрических отверстий (10-11 квалитет) диаметром d_з > d_с. Сквозные отверстия зенкеруют по всей длине l. Глухие отверстия глубиной l_c могут быть обработаны зенкерами на глубину l_з = l_c – l₁. Длина l₁ зависит от размеров режущей части зенкера, упирающегося своим нижним концом в коническое дно глухого сверленого отверстия. Стандартные зенкеры имеют от 3 до 8 зубьев. Наиболее часто на практике встречаются зенкеры с тремя винтовыми зубьями, смещенными на 120 град. относительно друг друга.

Развертывание – технологический способ завершающей обработки просверленных и зенкерованных отверстий с целью получения точных по форме и диаметру цилиндрических отверстий (6-9 квалитет) с малой шероховатостью (Ra = 0,32 … 1,25 мкм). Сквозные зенкерованные отверстия на всей длине l развертываются на соосные отверстия диаметром d_p = d_з. Глухие зенкерованные отверстия могут быть развернуты лишь на глубину l_p = l_з – l₂. Длина l₂ зависит от размеров режущей части развертки, упирающейся своим торцовым концом в коническое дно отверстия. Чтобы получить развернутое глухое отверстие глубиной l_p, необходимо иметь предварительно сверленое отверстие глубиной l_c = l_p + l₁ + l_2. Развертываются отверстия развертками, имеющими четное число (z ≥ 4) расположенных диаметрально друг против друга зубьев.

3. Расшифровать

АС 6 80/63 К1-01 100

АС6 – абразивный материал – синтерический алмаз

80/63 – зернистность мкм/интервал

К1 – связка керамическая

100 – концентрация зерен в %. За 100% принимают 0,878 мг в 1 мм³.

?

Билет № 21.

1. Эл-ты режима резания и срезаемого слоя.

Элементы режима резания.

1. Глубина резания – величина срезаемого слоя за 1 проход и измеренная в направлении, перпендикулярном обработанной поверхности.

2. Подача – вращательное или поступательное движение инструмента или заготовки, оно медленнее главного движения (подача мм/ на оборот, за минуту, на зуб, на ход, двойной ход).

3. Скорость резания – главное движение (м/мин, м/с – при шлифовании) – вращательное или поступательное движение И или заготовки, обеспечивает процесс срезания металла.

Последовательность назначения режимов резания:

1. Глубина t i = П/t – количество проходов

2. Подача S

3. Скорость резания v.

Элементы срезаемого слоя:

А А₁В₁В – сечение срезаемого слоя характеризуется

- шириной b – длина контакта режущей кромки с металлом

b = f(t, φ)

- толщиной а – расстояние между последовательными положениями плоскости резания, измеренное в направлении, перпендикулярном режущей кромке a = f (S, φ)

- длиной срезаемого слоя l.

2. Фрезерование является производительным и универсальным технологическим способом механической обработки заготовок резанием. ( нет эскизов фрезерования)

Основные типы фрез:

- цилиндрические; - отрезная;

- концевые; - прорезная (шлицевая);

- торцовые; - шпоночные;

- дисковые; - угловые;

- фасонные.

Элементы режима резания.

1. Скорость резания и подача.

Главным движением является вращательное движение фрезы. Скорость v, м/мин, точек наружного диаметра D фрезы является скоростью резания (фрезерования). При этом

v= 10^-3πDn, где n- частота вращения, об/мин; -наружный диаметр фрезы, мм.

Равномерное, направленное перпендикулярно оси вращения фрезы, вспомогательное движение подачи D_s количественно задается значением подачи, которое при фрезеровании может определяться величинами S_z, мм/зуб; S₀ = S_zz, мм/об, где zчисло зубьев фрезы; S_мин = S₀n = S_zzn, мм/мин, где n-частота вращения фрезы, об/мин.

2.Гглубина фрезерования.

В процессе фрезерования лезвия зуба фрезы вступают в контакт с обрабатываемой заготовкой в начальной точке 1. Совершив за время рабочего цикла путь в виде отрезка трахоиды, лезвие выходит из контакта с обрабатываемой заготовкой в конечной точке 2. Кратчайшее расстояние между поверхностью, в которой лежат все точки начала контакта (1), и поверхностью, в которой лежат все точки конца контакта (2), принято определять как глубину фрезерования.

Глубина фрезерования всегда изменяется в плоскости вращения фрезы, т.е. в плоскости, перпендикулярной оси фрезы.

3. Ширина фрезерования.

От этой величины зависят длина активно работающих участков лезвий и условия силового взаимодействия, кол-во затрачиваемой энергии и выделяющейся теплоты.

Ширина В фрезеруемой поверхности на обрабатываемой заготовке может быть меньше длины режущей части l фрезы.