3) Заполнители для бетона

Заполнители занимают в бетоне до 80 % объема и оказывают значительное влияние на свойства бетона, его долговечность и стоимость.

Введение в бетон заполнителей позволяет резко сократить расход цемента, 

являющегося наиболее дорогим и дефицитным компонентом.

Заполнитель уменьшает усадку бетона. Усадка цементного камня при его твердении достигает 1 ...2 мм/м, а заполнитель воспринимает усадочные напряжения на себя и в несколько раз уменьшает усадку бетона по сравнению с цементным камнем.

Различают рядовой заполнитель, содержащий зерна различных размеров и фракционный - включающий зерна близких между собой размеров, например 5... 10 мм .

Зерновой состав называют непрерывным, если в нем встречаются зерна всех размеров - от наименьшего до наибольшего. Если же в заполнителях отсутствуют зерна какого-либо промежуточного размера, то такой зерновой состав называют прерывистым.

При использовании заполнителей с непрерывным зерновым составом, смеси получаются более подвижные, менее склонные к расслаиванию. На практике подбор состава заполнителей точно по идеальной кривой рассеивания требует дополнительных операций по рассеву песка и щебня, его дроблению. Поэтому эта методика не получила распространения.

В производстве используют зерновой состав заполнителя, состоящий из мелкой фракции (песка) и крупной фракции (щебня). Количество крупной и мелкой фракции определяется исходя из наименьшей пустотности их в бетонной смеси (наименьшего расхода цементного теста).

Соотношение между песком и щебнем, при котором получается минимальная пустотность, можно ориентировочно определить, полагая, что песок полностью заполнит пустоты между зернами крупного заполнителя с учетом некоторой их раздвижки зернами песка:

П/Щ- 1,1*П от.щ * Y н / Y щ , где

П,Щ - количество песка и щебня

Пот .щ- пустотность щебня относительная (0,3...0,48)

Y н , Y щ - плотности песка и щебня (истинная)

Из практики количество песка составляет 30...35 % от общего количества заполнителя.

Требования к мелкому заполнителю (песку)

Песок представляет собой рыхлую смесь зерен крупностью 0,14…5 мм, образовавшуюся в результате естественного разрушения твердых пород. Природные пески в зависимости от условий залегания могут быть речные, морские и горные. Речные и морские пески имеют округлую форму зерен, горные содержат остроугольные зерна, что обеспечивает их лучшее сцепление с бетоном. Горные пески обычно больше загрязнены примесями.

Искусственные пески обычно подразделяют на:

- дробленый - изготовленный из скальных пород и гравия с использованием специального дробильно-помольного оборудования;

- дробленый из отсевов - получаемый из отсевов продуктов дробления горных пород при производстве щебня.

Кроме того, эти пески могут быть фракционированными.

Важным свойством песка является его зерновой состав. Для условного выражения зернового состава пользуются модулем крупности МК, обозначающим сумму полных остатков (в %) на ситах стандартного набора, деленную на 100. Зерновой состав должен находится в следующих пределах (что соответствует модулю крупности от 2,1 до 3,25):

Размер отверстий сит, мм

5 2,5 1,25 0,63 0,315 0,14

менее 0,14

Полные остатки на ситах, в % по массе

0 0-20 15-45 35-70 70-90 90-100 0-10

Могут применяться и более мелкие пески. В зависимости от модуля крупности пески разделяют на:

•  крупные МК 2,5...3,5

•  средние МК 2...2,5

•  мелкие МК 1,5...2,5

•  тонкие МК 1...1,5 .

Содержание в песке пылевидных, глинистых и иных частиц, не должно превышать значений: природный - 3%; дробленый из отсевов 5 %.

Технические требования к качеству песка приведены в ГОСТе 8736.

Для бетона желательно применять более крупные пески. Однако песок, содержащий избыток крупных частиц, имеет больший Объем пустот (40%), который приходится' заполнять цементным тестом, что увеличивает расход цемента. Наилучшие результаты получают, применяя в бетоне пески, содержащие крупные, средние и мелкие зерна в оптимальном соотношении, обеспечивая минимальную пустотность песка. В доброкачественном песке пустотность не должна превышать 38 %, в песке оптимального зернового состава она уменьшается до 30 %.

Насыпная плотность песка зависит от его истинной плотности, пустотности и влажности. Песок, предназначенный для бетона марки М 200 и выше или для бетона, подвергающегося замерзанию в насыщенном водою состоянии, должны иметь насыпную плотность не ниже 1550 кг/м 3 , в остальных случаях - не ниже 1400 кг/м 3 . Самый большой объем песок занимает при влажности 5...7 %, с повышением или понижением влажности объем песка уменьшается. Это свойство песка следует учитывать при объемном дозировании.

Крупный заполнитель для бетона

Для приготовления бетонов в качестве крупного заполнителя используют щебень и гравий.

Щебень - это рыхлый материал, получаемый путем искусственного дробления изверженных, осадочных метаморфических горных пород или отходов различных производств.

Гравий - это рыхлый материал, образовавшийся в результате естественного разрушения (выветривания) твердых горных пород и состоящий из зерен округлой формы. Гравий может быть горным, речным и морским.

Щебень и гравий состоят из отдельных зерен и кусков от 5 до 70 мм . Они могут быть как рядовыми так и фракционированными.

Прочность заполнителя определяется прочностью горной породы, из которой он получен. Заполнители из прочных горных пород (гранита, диабаза) обладают высокой прочностью (80 МПа и выше). Заполнители из осадочных пород. Например, из известняка, имеют прочность 30 МПа и выше. Прочность легких пористых заполнителей зависит от плотности и составляет 2...20 МПа.

Крупный заполнитель мало влияет на прочность бетона, если его прочность более чем на 20 % выше прочности бетона. Однако в заполнителе могут встречаться отдельные слабые зерна, поэтому для большей надежности рекомендуется, чтобы прочность исходной горной породы была в 1,5...2 раза выше прочности бетона. На некоторые виды изделий марка щебня нормируется. Так для тротуарной плитки марка щебня по прочности на сжатие должна быть:

1200 - для щебня из изверженных пород;

800 - для щебня из осадочных пород.

В нормативной документации на щебень ограничивается содержание пластинчатых (лещадных) и игловатых зерен, увеличивающих пустотность заполнителя. В обычном заполнителе содержание таких зерен не должно превышать 35 %, в щебне с улучшенной формой зерен - 25%, с кубовидной формой зерен - 15%.

Поскольку изготовить образцы для испытаний из щебня или гравия трудно, то прочность заполнителя определяют косвенным путем - по дроби мости. Образцы щебня помещают в стальной цилиндр и прикладывают определенную нагрузку. Затем образцы просеивают через сито и по потере в массе судят о дробности. Для щебня фракции 5...20 мм использую цилиндр диаметром 75 мм с нагрузкой 50кН. Для фракции более 20 мм испытание проводят в цилиндре диаметром 150 мм с нагрузкой 200 кН.

Дробимость щебня определяют по формуле:

Д р =(м1-м2)/м1*100, где

м 1 - Масса навески из щебня (гравия) до испытания в кг;

м2 - остаток на сите после просеивания раздробленного в цилиндре щебня (гравия), в кг. \

Марку щебня определяют по таблице в зависимости от показателя дробимости и 

вида исходной породы. Например, марка щебня 800 из изверженных эффузивных и 

осадочных пород соответствует показателю дробимости 13…15.

Для ориентировочной оценки можно пользоваться следующими значениями марок щебня в зависимости от их дробимости:

Др 8 - свыше 1000 кг/см 2 1 Др 12-800- 1000кг/см 2 Др 16 -600-800 кг/см 2 Др 24 - 400-600 кг/см 2

Для приготовлении бетонов рекомендуется использовать следующие марки щебня (гравия):

Марка бетона

М 400 и выше М 300 М 200 М 150 и ниже

Марка заполнителя

Др8Др 12Др 16Др 24

Большое влияние на прочность и экономичность бетона оказывает чистота заполнителя. Пылевидные и особенно глинистые примеси создают на поверхности зерен заполнителя пленку, препятствующую сцеплению их с цементным камнем. В результате прочность бетона значительно понижается (до 30%), поэтому в стандартах на заполнители указано предельно допустимое содержание в них загрязняющих примесей. В щебне из изверженных пород допускается содержание примесей, определяемых отмучиванием, не более 1%, а из осадочных пород - 2...3%. Содержание глины в комках не более 0,25%.

По морозостойкости щебень подразделяют на марки: 15, 25, 50, 100, 200, 300. Кроме того, нормируются такие показатели у щебня, как марка щебня по сопротивлению удару и истиранию на полочном барабане.

Важное значение имеет зерновой состав щебня и его крупность. В бетоне целесообразно использовать щебень или гравий максимально допустимой крупности, так как такой заполнитель обладает меньшей удельной поверхностью. Для надлежащей укладки и уплотнения бетонной смеси применяют заполнитель не крупнее 1/4 части минимального размера конструкции.

Пористые заполнители для бетонов

Для приготовления легких бетонов широко используют пористые минеральные заполнители, которые делятся на природные (вулканического или осадочного происхождения) и искусственные (в т.ч. из отходов промышленности).

Природные пористые заполнители получают путём дробления на щебень и песок горных пород вулканического происхождения - пемзы, вулканического шлака и вулканического туфа; горных пород осадочного происхождения: пористых известняков, известняков - ракушечников, известняковых туфов, диатомитов и др.

Искусственные пористые заполнители получают путем термической обработки силикатного сырья с последующим рассевом или дроблением и рассевом. К искусственным заполнителям относятся: гравий и песок керамзитовые; щебень и песок аглопоритовые; гравий, щебень и песок щунгезитовые; щебень и песок из вспученного перлита, вспученный вермикулит.

Пористые заполнители из отходов промышленности получают путем переработки (дробления и рассева) пористых кусков топливных и отвальных шлаков, грубодисперсных зол - уноса, и золошлаковых смесей ТЭЦ, кирпичного боя и т.п.

Пористые заполнители в зависимости от крупности зерен подразделяются на щебень (гравий) от.5 до 40 мм и песок до 5 мм . Крупные пористые заполнители подразделяются на фракции 5... 10,10...20,20...40 мм.

Пористые пески подразделяются на рядовые (с зернами размером 0...5 мм.), крупные (с зернами размером 1, 25...5мм.), мелкие (с зернами размером менее 1,25 мм ).

В зависимости от насыпной плотности в сухом состоянии пористые заполнители подразделяются на марки : 100, 150, 200, 250, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 1000, 120.0; Для крупного заполнителя фракции 5...40 мм насыпная плотность не должна превышать 1000 кг/м . Для щебня из пористых горных пород фракции 5... 10 мм . допускается марка 1200, а для песка - марка 1400.

По прочности крупный пористый заполнитель подразделяется по маркам: П25, П35, П50, П75, П100, П150, П200, П250, П300, П350.

В зависимости от марки бетона рекомендуется применять следующие марки 

заполнителя по прочности .

Марка бетона

М35-М50-М75-Ml 00-Ml 50-М200-М250-М300-М400

Марка заполнителя

25-75-35-100-50-125-75-150-75-200-100-250-125-300-150-350-250-350

Пористые заполнители обладают значительным водопоглащением и при введении их в бетонную смесь забирают из цементного раствора часть воды. Наиболее интенсивно этот процесс происходит в первые 10 - 15 мин. После приготовления бетонной смеси. Тем самым существенно изменяются реологические свойства бетонной смеси, т.е. уменьшается ее подвижность. Количество воды, поглощаемой заполнителем, зависит от состава бетонной смеси: оно увеличивается в литых и подвижных смесях при высоких значениях водоцементного отношения и уменьшается в жестких бетонных смесях при низких значениях В/Ц. Чтобы компенсировать влияние водопоглощения пористого заполнителя и сохранить подвижность бетонной смеси, необходимо увеличивать расход воды.

Пористый щебень и песок состоят из зерен неправильной формы с сильно развитой поверхностью и обладают вследствие этого увеличенным объемом межзерновых пустот. Для заполнения этих пустот и создания достаточной связки между зернами заполнителя с целью получения нерасслаеваемых и удобнообрабатываемых бетонных смесей, требуется, в 1,5 - 2 раза больше цементного теста, чем при применении плотных, тяжелых заполнителей.

билет 8

1) монолитные и сборные конструкции.

2) классификация стеновых материалов.Теплоизоляционные слои.

3) водопоглощение (не помню точно вопрос)

1) Монолитные конструкции

В монолитных железобетонных конструкциях плита, покоящаяся на балках балочной клетки, монолитно соединяется с балками, образуя в поперечном сечении тавровый профиль.

Чтобы снизить массу сборных плит, их выполняют с пустотами или в виде ребристых панелей, опирающихся своими несущими бортовыми ребрами непосредственно на главные балки, которые изготовляют двутавровыми, прямоугольными и тавровыми.

Характер армирования сборных изгибаемых элементов не отличается от армирования соответствующих монолитных.

Сопряжение сборных элементов между собой осуществляется специально предусматриваемыми стыковыми устройствами на сварке или замоноличиванием бетоном специальных выпусков арматуры.

Площадь сечения продольной и поперечной арматуры определяют расчетом, однако при назначении диаметров арматурных стержней следует руководствоваться также конструктивными соображениями.

Продольная рабочая арматура балок должна приниматься диаметром не менее 10 и не более 40 мм. Диаметр хомутов вязаных каркасов принимают не менее 6 мм при высоте сечения балки до 800 мм и не менее 8 мм при большей высоте. Монтажная продольная арматура должна быть диаметром 10—12 мм.

При ширине балки более 350 мм рекомендуется принимать четырехветвевые хомуты (открытые или замкнутые), образуемые из двух двухветвевых хомутов, устанавливаемых в одной плоскости.

При высоте сечения балок 700 мм около каждой боковой грани рекомендуется устанавливать через каждые 400 мм по высоте сечения продольные стержни диаметром 10—12 мм. Суммарная площадь сечения этих стержней должна составлять не менее 0,1 % площади поперечного сечения ребра балки.

Сборные конструкции-  конструкции, собираемые (монтируемые) из отд. заранее изготовленных на заводах элементов, не требующих обработки (обрезки, подгонки и т. п.) на месте стр-ва. Сборное стр-во — осн. направление индустриализации стр-ва, оно включает механизированное изготовление на спец. оборудованных заводах деталей или укрупненных блоков сборных конструкций, машинную транспортировку их к месту сборки и механизированный монтаж на строит, площадке. Применение сборных конструкций значит, сокращает сроки, снижает трудоемкость и стоимость стр-ва при одновременном повышении качества работ. С. к. целесообразны лишь при большой повторяемости сборных элементов.

Преимущества сборного стр-ва проявляются в полной мере, если заводы (полигоны) С. к. оснащены высокопроизводит, оборудованием с прогрессивной технологией изготовления элементов, а строит, площадки — необходимыми средствами механизации. Эффективность сборных конструкций повышается при условии обеспечения надежности соединения элементов, их гидроизоляции и т. д., а также унификации объемно-планировочных и конструктивных решений зданий, нагрузок, типизации конструктивных схем, элементов и др. Для заводов сборных конструкций необходима определенная специализация, т.е. на них должен быть организован массовый выпуск типовых (отобранных по лучшим по сравнению с др. решениями тех- нико-экономич. показателям) элементов небольшого числа типоразмеров, причем в общем объеме продукции должны преобладать крупноразмерные изделия заводской готовности.Эти условия эффективности сборного стр-ва имеют особое значение для произ-ва железобетонных изделий. До недавнего времени С. к. выполнялись в осн. из стали и дерева, причем С. к. из этих материалов принципиально мало отличались от обычных (не сборных).

2) Классифицируются стеновые изделия по виду самих изделий, виду применяемого при их изготовлении сырья, назначению, средней плотности, способам изготовления, прочности при сжатии, теплопроводности и т.д.

По виду изделий – кирпич одинарный, утолщенный, полномерные стеновые камни, дополнительные камни (трехчетвертинки, половинки), мелкие блоки, крупные блоки, панели (однослойные, многослойные). По виду сырья – органические (изделия из лигно-минеральных и древесно-минеральных камней, арболита) и минеральные (газобетонные изделия, кирпич).

Предназначены стеновые материалы для перегородок, наружных или внутренних стен. По способу изготовления – изделия, получаемые методом пластического формования, литья, прессования, выпиливания из горных пород, вибрирования, сборки стеновых конструкций. По плотности изделия бывают легкие, облегченные и особо легкие. По способу твердения стеновые изделия бывают безобжиговые (материалы, которые твердеют в нормальных условиях или в условиях повышенной температуры и давления – ячеистые бетоны, силикатный кирпич) и обжиговые – кирпич и керамические камни. По теплопроводности – высокой, средней и низкой. По способу возведения и конструкции – монолитные, сборные и сборно-монолитные, многослойные и однослойные. По характеру статической нагрузки – не несущие, самонесущие и несущие; по огнестойкости – сгораемые, несгораемые и трудносгораемые.

Стеновые панели по конструкции делятся на однослойные (из легкого бетона), трехслойные (между слоями тяжелого или легкого бетона, слой теплоизоляции) и многослойные (с применением декоративного экрана и утеплителей). Наиболее сложная конструкция здания – наружные несущие стены, которые подвергаются разнообразным и многочисленным природным и силовым воздействиям. Так как наружные стены должны выполнять множество функций – тепло- и звукоизоляция, долговечность, огнестойкость, обеспечение благоприятного режима температуры, обладание декоративными качествами и т.д., разработаны стандарты и технические условия, в котором отражаются все требования, которые предъявляются к стеновым изделиям и методы их испытаний.

билет 17

1)Основные свойства минеральных вяжущих.Понятие о схватывании и твердение.

2)Виды и свойства органических связующих для ГИМ.

3)Предел прочности при сжатии

1)

Эксплуатационно-технические свойства большинства материалов на основе минеральных вяжущих в значительной мере определяются характеристиками, соотношением сырьевых компонентов и формируются на стадиях перемешивания, укладки и твердения. Бетонная (растворная) смесь должна быть удобоукладываемой. Важные физические и химические свойства бетона – водонепроницаемость, морозостойкость, коррозийная стойкость, а также прочность и деформативность – связаны с плотностью его структуры.

При оценке свойств строительных растворов учитывают особенности их  применения по сравнению с бетоном: использование в сравнительно тонких слоях, нанесение на водоотсасывающее основание (кирпич, бетоны). В результате большое значение имеет водоудерживающая способность растворной смеси.

схватывание бетона довольно короткая стадия, происходящая в первые сутки жизни бетона. Время схватывания бетона или цементного раствора существенно зависит от температуры окружающего воздуха. При классической расчётной температуре 20 градусов начало схватывания цемента происходит примерно через 2 часа после затворения цементного раствора, а конец схватывания наступает примерно через три часа. То есть - процесс схватывания занимает всего 1 час. Однако, при температуре 0 градусов этот период растягивается до 15-20 часов. Чего говорить, если само начало схватывания цемента при 0 градусов начинается лишь спустя 6-10 часов после затворения бетонной смеси. При высоких температурах, например при пропаривании ЖБИ в специальных камерах мы ускоряем период схватывания бетона до 10-20 минут!

В течение периода схватывания бетон или цементный раствор остаются подвижными, на них ещё можно воздействовать. Тут действует механизм тиксотропии. Пока Вы "шевелите" несхватившийся до конца бетон он не переходит в стадию твердения и процесс схватывания цемента растягивается. Именно поэтому доставка бетона на бетоносмесителях, сопровождающаяся постоянным перемешиванием бетонной смеси, способна сохранить её основные свойства. При желании прочтите подробности про основные свойства и состав бетона.

Из личного опыта могу вспомнить экстраординарные случаи, когда наши миксера с бетоном стояли и "молотили" на объекте по 10-12 часов, в ожидании разгрузки. Бетон в такой ситуации не твердеет, но происходят некие необратимые процессы, существенно снижающие его качества в дальнейшем. Мы называем это свариванием бетона. Особенно критичны такие мероприятия летом в жару. Вспомните сокращённые сроки схватывания цемента при высокой температуре, о которых мы говорили выше. Менеджеры и диспетчера ГК Бетон столица стараются избегать подобных казусов, но иногда происходят непредвиденные ситуации, в основном связанные с обрушением некачественной опалубки. Бетон разливается, все бегают пытаясь его собрать, восстанавливают опалбку, а время идёт, а ещё не разгрузившиеся бетоносмесители с бетоном стоят и молотят. Хорошо, если есть куда переадресовать, а если нет? Одним словом - беда.

твердение бетона это процесс наступает сразу после окончания схватывания цемента. Представьте, что мы при помощибетононасоса наконец-то уложили бетон в опалубку, он благополучно схватился, и тут собственно и начинается процесс твердения бетона. Вообще, твердение бетона и набор прочности ЖБИ идёт не месяц, и не два, а годы. 28 суточный срок регламентирован лишь для того, чтобы гарантировать определённую марку бетона на тот или иной период. График набора прочности бетона или ЖБИ нелинеен и в первые дни и недели процесс происходит наиболее динамично. Почему же так? А вот как раз давайте разберёмся. Пришла пора поговорить про процесс гидратации цемента.

2)

3) Пределом прочности при сжатии материала называют отношение сжимающих усилий к единице его площади, на которую действуют эти усилия, вызывающие разрушение материала. Предел прочности при сжатии материала зависит от состава и качества исходного сырья и технологических параметров производства. Поэтому по пределу прочности при сжатии косвенно можно судить о качестве технологического процесса производства огнеупорных материалов воздуховоды Dec.

Для испытания материалов на прочность при сжатии используют образцы-кубы с размером ребра, равным толщине изготовляемого — изделия (при толщине изделия 40— 100 мм), при толщине изделия более 100 мм кубы в любом случае изготовляют с ребром 100 мм. Отклонения в размерах образца допускаются в пределах ±3 мм при условии параллельности двух противоположных граней.

Испытывают материалы на гидравлическом прессе, обеспечивающем равномерное плавное повышение давления. Окончанием испытания считается тот момент, когда стрелка манометра начинает возвращаться обратно (работа пресса в это время продолжается). Испытывают не менее трех образцов во всех случаях, когда количество испытуемых образцов для получения среднего значения предела прочности при сжатии специально не оговорено стандартом или техническими условиями на данный вид изделий. Конечным результатом считают среднее арифметическое результатов всех испытаний.

2билет

1класификация бетонов

2органические теплоизоляционные материалы

3предел прочности(гипс)

1) Классификация бетонов

Типичную спецификацию бетонов осуществляют согласно плотности, напрямую зависящей, основным видом, от плотности цементного материала, обзора заполнителей и организации бетона. С данным обусловлены значимые характеристики бетона - надёжность, морозостойкость, водонепроницаемость, теплопроводность.  Бетоны разделяются на несколько образцов:

Особо тяжелый, имеющий различные тяжелые заполнители, к примеру металлические опилки или же зерна (стальбетон), железные руды а так же барит (баритовый бетон); плотность таких бетонов больше 2600 кг/м3;

Тяжелый (стандартный), имеющий крепкие заполнители (кварцевый песок, щебень а так же гравий из крепких каменных видов); плотность такого бетона 2100 - 2600 кг/м3;

Облегченный, к примеру, с кирпичным щебнем или же крупнопористый (беспесчаный); плотность 1800 - 2000 кг/м3;

Легкий, имеющий пористые заполнители (шлак, пемзу, туф), стандартной плотной структуры или же крупнопористый; его плотность 1200-1800 кг/м3 (чаще 1300-1500 кг/м3);

Особо легкий, весьма пористый, ячеистый (пористый бетон, газобетон) а так же крупнопористый с малыми заполнителями; плотность ниже 1200 кг/м3 (бывает и 500-800 кг/м3).

В зависимости от образца вяжущих материалов бетоны делятся в цементный, полимерный, силикатный (на извести), шлако-щелочной и конечно прочие образцы бетона.

2)Органические — получаемые с использованием органических веществ. Это, прежде всего, разнообразные пенопласты (например, пенополистирол). Такие теплоизоляционные материалы изготавливают с объёмной массой от 10 до 100 кг/м³. Главный их недостаток — низкая огнестойкость, поэтому их применяют обычно при температурах не выше 90°C, а также при дополнительной конструктивной защите негорючими материалами (штукатурные фасады, трехслойные панели, стены с облицовкой, облицовки с ГКЛ и т. п.). Также в качестве органических изолирующих материалов используют переработанную неделовую древесину и отходы деревообработки (древесно-волокнистые плиты, ДВП, и древесностружечные плиты, ДСП), сельскохозяйственные отходы (соломит, камышит и др.), торф (торфоплиты) и т. д. Эти теплоизоляционные материалы, как правило, отличаются низкой водо-, биостойкостью, а также подвержены разложению и используются в строительстве реже. 

3) Преде́л про́чности — механическое напряжение  , выше которого происходит разрушение материала. Согласно ГОСТу 1497-84 более корректным термином является «Временное сопротивление разрушению», то есть напряжение, соответствующее наибольшему усилию, предшествующему разрыву образца при (статических) механических испытаниях. Термин происходит от того представления, что материал может бесконечно долго выдержать любую статическую нагрузку, если она создаёт напряжения меньшие по величине, чем временное сопротивление. При нагрузке, соответствующей временному сопротивлению (или даже превышающей её — в реальных и квазистатических испытаниях) разрушение материала (разделение образца на несколько частей) произойдёт через какой-то конечный промежуток времени, возможно, что и практически сразу.

В случае динамических испытаний время нагружения образцов часто не превышает нескольких секунд от начала нагружения до момента разрушения, в таком случае соответствующая характеристика называется также условно-мгновенным пределом прочности, или хрупко-кратковременным пределом прочности.

Мерами измерения прочности также могут являться предел текучести, предел пропорциональности, предел упругости, предел выносливости и др, так как для выхода конкретной детали из строя часто достаточно и слишком большого (больше допустимого) изменения размеров детали, а при этом может и не произойти нарушение целостности, лишь только деформация. Эти показатели практически никогда не подразумеваются под термином предел прочности.

Значения предельных напряжений на растяжение и на сжатие обычно различаются. Для композитов предел прочности на растяжение обычно больше предела прочности на сжатие, для керамических (и других хрупких) материалов — наоборот, металлы, сплавы и многие пластики как правило показывают одинаковые свойства. В большей степени эти явления связаны не с какими-то физическими свойствами материалов, а с особенностями нагружения, схемы напряженного состояния при испытаниях и с возможностью пластической деформации перед разрушением.