Решение задачи №1а обж кпд чс применительно к технологии производства полиэтиленового рукава с указанием основных элементов, угроз и чс.
Производство пленок из полиэтилена в настоящее время представляет большой практический интерес и имеет хорошие экономические перспективы роста объемов производства. Полиэтиленовая пленка является прекрасным упаковочным материалом, допущена к контакту с пищевыми продуктами Минздравсоцразвития РФ, широко используется для групповой упаковки алкогольных и прохладительных напитков, молочных продуктов, замороженной птицы, колбас и сыров, а также целого ряда других промышленных товаров народного потребления и производства пленочных изделий, пакетов: строительные материалы и инструменты, групповая упаковка лекарственных препаратов и др.
Экструзия это непрерывный технологический процесс, заключающийся в продавливании расплава термопластичного материала через формующий инструмент (головку), с последующим калиброванием и охлаждением для получения изделия с заданной геометрической формой. Для подготовки расплава при производстве рукавных, а также плоскощелевых пленок можно использовать следующие виды экструдеров: одношнековые, двухшнековые, планетарные, дисковые, комбинированные, каскадные. По характеру процессов, протекающих в канале материального цилиндра одношнекового экструдера, можно условно выделить несколько зон (Рис. 1): питания, плавления и дозирования.
Зона питания. Полимер в виде гранул или порошка поступает из бункера, расположенного над экструдером в загрузочную воронку. Под действием гравитационных сил и сил трения (за счет разницы коэффициентов трения полимера к шнеку и цилиндру, при этом коэффициент трения полимерного материала к шнеку должен быть меньше, чем к цилиндру) гранулы продвигаются вдоль. По мере движения полимера вдоль в материале развиваются высокие сдвиговые напряжения, вызывающие дополнительное нагревание полимера (саморазогрев). Часть тепла подводится конвекцией от нагревателей различной конструкции (индукционные, инфракрасные и т.д.). Гранулы уплотняются, нагреваются, частично плавятся.
Зона питания располагается после зоны загрузки. Зона загрузки обычно имеет продольные канавки для улучшения подачи гранул, а также водяное охлаждение, чтобы гранулы материала при контакте со шнеком не прилипали к его поверхности и не препятствовали поступлению других гранул. В случае неправильной работы или отсутствия водяного охлаждения зоны загрузки возможно образование так называемого "козла", со всеми вытекающими последствиями его устранения и чистки оборудования.
Зона плавления. Благодаря уменьшению глубины нарезки шнека в этой зоне, уменьшается свободный объем витка, происходит дальнейшее уплотнение и расплавление частиц полимера до расплавленной массы.
Зона дозирования. Расплав полимера в зоне дозирования подвергается интенсивному смесительному воздействию благодаря специальным конструктивным элементам шнека. В этой зоне глубина нарезки шнека минимальная. Отношение объема витка в зоне дозирования к объему витка в зоне питания определяет коэффициент сжатия. Способ производства рукавной пленки по схеме «снизу-вверх» применяют при изготовлении пленок практически любой ширины. Схема производства «сверху-вниз» рациональна для производства узких, тонких пленок. Горизонтальный прием рукава представляет интерес при изготовлении, например, толстых газонаполненных (вспененных) пленок. Краткое описание технологического процесса производства рукавной пленки по схеме «снизу-вверх» .
Сырье в виде основного полимерного материала, добавок и пигментов подается автоматическим загрузчиком из транспортной тары (мешки, контейнеры «биг-бэг» и др.) в бункер, расположенный над экструдером. Из бункера сырье поступает в материальный цилиндр одношнекового экструдера, где уплотняется, плавится, интенсивно перемешивается. Из экструдера через фильтр и переходник материал попадает в экструзионную головку, где происходит формирование однородного потока расплава полимера заданной геометрической формы и выходит через кольцевую щель в виде кольцевой цилиндрической заготовки. Затем заготовка раздувается до необходимых размеров постоянным объемом воздуха внутри баллона. Далее пленочный рукав проходит через стабилизационную корзину, складывающие щеки. В сложенном виде пленка протягивается через приемное устройство, направляющие ролики, устройство обработки пленки коронным разрядом и подается на устройство намотки. К основным технологическим параметрам, влияющим на физико-механические свойства пленки, относятся кратность вытяжки, степень ориентации полимера, интенсивность охлаждения пленки, расположение линии кристаллизации, равномерность толщины получаемой пленки.
Получение продукции высокого качества невозможно без обеспечения стабильной и надежной работы оборудования в целом и отдельных устройств, механизмов и контролирующих систем.
Технология получения полиэтиленового рукава
Рис.2. Получение полиэтиленового рукава
А-на этом этапе происходит загрузка исходного сырья(полиэтиленовые гранулы) в приемный бункер экструдера; Б-далее проходя все стадии зон нагрева полиэтиленовые гранулы расплавляются; В-затем расплавленный полиэтилен выдувается в рукав под давлением воздуха; Г-тут располагаются фальцующее устройство; Д- полиэтиленовый рукав проходит через валы тиснения , чтобы придать пленке объем; Е-готовая пленка наматывается на вал1; Ж- готовая пленка наматывается на вал 2. Название деталей: 1-Намоточные валки; 2- режущее устройство; 3- направляющий валок;4- вытяжные валки; 5- направляющие щеки;6-кольцо воздушного охлаждения и под ним головка шнек-машины;8-рукав пленки;9-шланг подачи воздуха для охлаждения;10- регулировочный вентиль; 11- шланг подачи воздуха для раздувания рукава;12-втулки для намотки пленки;13- воздуходувка;14-ресивер для воздуха.
Перечень основных элементов и угроз
Физические угрозы:
1– движущиеся части приборов
2– острые углы
3– повышенная запыленность воздуха
4– неисправная розетка
5 – электрический ток
Химические угрозы:
6 – выброс вредных веществ
7 – высокая концентрация CO2
8 – выделение химических веществ из полиэтилена
9 – запыленность
10 – выброс пара
Биологические угрозы:
11– захламление
12– образование бактерий
13– грибок
14– плесень
15 – грызуны
Психофизиологические угрозы:
16 – шум от работающих установок
17 – нарушение технологического процесса
18 – резкий запах
19 – эмоциональные клиенты
20 – высокая температура