8. Технологический маршрут сборки ротора.

005 – сборка вала (подгруппа первого порядка);

010 – сборка быстроходного вала (группа);

015 – сборка стола;

020 – сборка станины (запрессовка втулки);

025 – общая сборка ротора.

9. Технологический процесс сборки ротора.

Ротор буровой установки предназначен для вращения колонны бурильных труб, восприятия реактивного момента при бурении забойным двигателем и поддержки колонны бурильных или обсадных труб на весу.

Параметры служебного назначения ротора — передаваемый крутящий момент; частота вращения стола; статическая нагрузка, воспринимаемая столом.

Исполнительными поверхностями ротора являются внутренние и цилиндрические поверхности стола, сопрягаемые соответственно с вкладышами ротора и пневматическими клиньями; рабочие поверхности конической зубчатой и цепной передач; рабочие поверхности главной и вспомогательной опор стола ротора.

В процессе сборки ротора должны быть обеспечены следующие основные требования технических условий;

- для надежной передачи крутящего момента совпадение вершины делительного конуса конической шестерни с осью вращения конического зубчатого колеса (исходное звено А);

- совпадение вершины делительного конуса конического колеса с осью вращения конической шестерни (исходное звено В);

- пересечение осей вращения шестерни и зубчатого колеса;

- перпендикулярность в вертикальной плоскости оси вращения шестерни к оси вращения зубчатого колеса;

- соосность делительного конуса колеса с исполнительными поверхностями стола;

- соосность делительного цилиндра цепных колес с делительным конусом конической шестерни;

- для равномерного (осесимметричного) распределения нагрузки, воспринимаемой столом - соосность рабочих поверхностей главной и вспомогательной опор с исполнительными поверхностями стола;

- для надежной работы лабиринтного уплотнения (защиты масляной ванны ротора от попадания промывочного раствора) — соосность рабочих поверхностей лабиринтного уплотнения стола и станины.

Анализ технических требований показывает, что для достижения установленных параметров качества роторов в процессе изготовления необходимо особое внимание уделить точности зубчатой передаче. Довольно жесткие допуск замыкающих звеньев размерных цепей и их многозвенность исключают при сборке ротора возможность использования метода полной взаимозаменяемости. Результаты проведенного размерного анализа показывают, что требуемую точность замыкающих звеньев ротора можно обеспечить, используя метод неполной взаимозаменяемости и метод регулирования с применением компенсатора (прокладок).

Исходя из этого, с учетом габаритов и массы основных деталей, а также серийный тип производства, сборка ротора выполняется стационарно с расчленением всего технологического процесса на узловую сборку отдельных сборочных единиц (станины, стола, быстроходного вала) и общую сборку изделия.