Расчет параметров однопредметных поточных линий.
N-объем выпуска
1. Определение такта поточной линии.
,
(мин/шт, мин/см, шт/см)
Jд-действительный фонд времени
r-расчетный интервал времени между запуском или выпуском 2-х смежных изделий на линии (по штучно)
R- ритм
2. Обработка на станках в случае распределительного конвейера.
ti |
Wip |
Wiпр |
ηi |
|
|
|
|
Wiр- расчетное кол-во станков
Wiпр- принятое кол-во станков
η- коэфф. загрузки
,
,
если 85%<ηi<115%,
то линия непрерывно-поточная.
3.Выбор типа конвейера.
4. Разметка конвейера.
Период распределительного конвейера: П=НОК(Wi) ;(Нок- наименьшее общее кратное.)
Перид конвейера должен быть повторен целое число раз по длине конвейера.
К-число повторений периода
Lo-шаг конвейера.
5. Выбор шага конвейера.
Выбираем по габаритам детали или изделия.
0.5<=Vk<=2.5 м/мин
l0min- определяется габаритами детали
l0min- не более чем ср-ие расстояние между 2мя смежными единицами оборудования (станками). При изменении lo пересчитывается Vk и К. Lполн. берется из планировки
Закрепление разметочных знаков за рабочими местами.
6. График движения деталей по рабочим местам (косой график).
7. Расчет технологического и производственного цикла. Tт, Тпр.
Расчет параметров непрерывно поточной линии с рабочим конвейером.
Lo- расстояние между осями смежных предметов.
N [шт/см]
,
Jд-
щт/сутк > N
вып, т. к. часть деталей уходит на брак.
Границу зоны обозначают на полу или на неподвижной части конвейера (разметки).
Норм-ая зона длины операции.
t норматив= 0.7t н
t фактич.= 1.3 t н
tф может не совпадать с tн, тогда вводится понятие резервной зоны.
,
где m-
кол-во операций.
Е
сли
рабочий не успевает выполнить работу
в lнi,
то он идет в lрезi
и доделывает работу.
∆i- число резервных деяний (целое).
;
Для технологического цикла:
П
ри
каких условиях можно организовать
импульсный конвейер:
только при рав-ве операционных времен
Tопi
и одинаковом количестве рабочих мест.
Расчет параметров прерывно- поточной (прямоточной ) линии.
Если при расчете требуемого кол-ва рабочих мест и при загрузке рабочих мест хотя бы на одной операции не обеспечивается 100% загрузка, то линия получается прерывно-поточная.
Недогруженные станки и рабочий загружаются путем совмещения операций. Рабочий догружается до 100%, а оборудование не остается работать в автономном режиме, как в многостаночном производстве.
Период комплектования Tk. Выбирается равным смене, либо 1/2см, 1/4 смены.
Межоперационные оборотные заделы – количество деталей, которые находятся между операциями на столе или в ящике.
Эпюры межоперационных заделов.
i-ый подкладывает
i+1- забирает.
Эпюра не должна быть отрицательной
П
ериод
комплектования- это такой промежуток
времени, в течении которого изготавливаются
одинаковое кол-во деталей.
Z-задел может быть «+» и «-» и «0»=const
«+»-количество деталей увеличивается на столе до max величины
«-»- вначале должны создать max кол-во, а затем уменьшаться.
Чем меньше Tk, тем меньше Z, т.е. высота эпюры. Чем меньше Tk, тем хуже с точки зрения хождения. Чем больше период комплектования выработки, тем больше max величина межоперационных заделов, но тем лучше условия работы рабочих совместителей (меньше ходит), и наоборот. Желательно станки рабочих совместителей ставить поближе.
Для каждой пары совмест. раб. одна эпюра, если 8 операций, то 7 эпюр.
Организация многостаночного обслуживания.
В основе организации многост-го обслуж-ия лежит использование времени машиноавтоматической работы одних ед. оборудования для переходов и выполнения ручных и машиноручных работ на другом обслужив. оборудовании.
1. Количество станков обслуживаемых рабочим многостан.
,
где tмаш- свободное машинное время (без присутствия рабочего).
tзан- время занятости рабочего активной работой.
2. Допустимый коэф-т занятости.
0.7<=Кдз<=0.9
Если станки дублеры
Если различные
станки
3. Цикл многостаночной работы.
Время в течении которого рабочий или группа рабочих осуществляет регулярно повторяющиеся элементы работы по всей группе станков.
-время
выполнения операции.
4. Свободное время рабочего в течении цикла.
5. Время простоя станков.
6. Коэф-т занятости рабочим.
7. Коэф-т загрузки станков.
а) не простаивают не станки не рабочие.
Tмс-цикл многостаночн.
Загр. Р. – загрузка рабочего.
б) нет простоя рабочих
1
-простой
станка
.
в) нет простоя оборудования.
tпр.о- время простоя оборудования
tсв- свободное время рабочих.
Многопредметные поточные линии.
МПЛ могут быть:
- непрерывно поточные
- прерывно поточные
могут быть:
- переменно-поточные (линии требуют переналадки при переходе с одного изделия на другое.)
- групповые (не требуют переналадки.)
Особенности расчета МПЛ.
1. Расчет такта.
-
(однопр.)
,
n-
количество наименований.
2 способа расчета частотного такта.
a) расчет такта по условному объекту.
A |
NA |
tA |
B |
NB |
tB |
C |
Nc |
tC |
За условный выбираем любой.
NA = Nусл= NAпр-приведенное
-
приведенный объем выпуска.
Затем для каждой детали считается как для однопредметной.
б) Расчет частного такта путем распределения действительного фонда времени между всеми деталями соответственно их суммарной трудоемкости каждой отдельно взятой детали.
……………………………
Расчет партии запуска деталей на линию.
Партия деталей- это число одинаковых деталей, которые непосредственно обрабатываются в производстве с однократной затратой подготовительно заключенного времени т.е. без переналадки оборудования.
Серия изделий- это кол-во единовременно или беспрерывно запускаемых на сборку или выпускаемых готовых изделий.
NA[шт/мес]*tA=Q-загрузка
Wi-кол-во станков на i-ой операции
m- кол-во операций
Fдi- действительный фонд времени одного станкаъ
P- пропускная способность
P~Q- однопредметный
P>>Q- линию нужно догрузить
P~∑Qi
1) min себестоимость изделия.
2) min затраты на переналадку.
α-% допустимых потерь (3-5%).
-min
размер партии
Стандартный план запуска детали.
Гибкое производство.
Позволяет быстро переходить на пр-во одной детали, на другую с min потерей времени.
Автоматизированные линии- человек и робот.