1. Метод автоматич наладки инструмента на размер на станке и вне станка

Наиболее важным моментом в процессе использования металлообрабатывающих станков является их наладка и настройка - совокупность действий по подготовке и регулированию оборудования: настройка цепей, установка и регулирование приспособлений и инструментов, иными словами, всесторонняя подготовка к выполнению предстоящей работы. Кроме того, со временем может меняться режим работы и настройка токарного станка нарушается, поэтому систематически требуется ее восстановление (подналадка).

Выделяют следующие методы наладки металлорежущих станков:

а) метод пробных подходов - проводится снятие стружки с заготовки пробными проходами, после чего измеряется деталь. Получается нужный размер. После замера обработанной поверхности наладчик определяет, на какую величину нужно подать силовую головку, чтобы получить годную деталь. Метод пробных проходов применяют обычно при первичных наладках, когда отсутствуют готовые детали, эталон или наладочные шаблоны. Такая работа выполняется опытными наладчиками.

б) наладка по готовой детали - в данном случае используют ранее обработанную деталь с размерами, примерно равными наименьшему предельному размеру, предусмотренному чертежом. Различают наладку по готовой детали или всех позиций станка, или промежуточных переходов и наладку по детали, обработанной на данной позиции или переходе.

в) наладка по эталону, по шаблону - наиболее точный и легкий способ, созданный при этом эталон полностью соответствует конфигурации детали, но отличается от нее своими размерами, которые определяются расчетно-аналитическим методом на основании факторов, оказывающих влияние на точность обработки, или на основании данных после проведения замеров обработанных деталей. Положение инструментов определяют, касаясь их режущими кромками поверхностей эталона, или устанавливают с зазорами по щупу, размер которого определяется на базе распределения припусков на промежуточные и окончательные переходы с учетом отжатий во время обработки.

2. Определение толщины наклёпанного слоя методом косого среза, пмт-3

Поверхностный слой не имеет резко выраженной границы, и его состояние изменяется по глубине неравномерно. Обычно наблюдаются три зоны:

Первая зона характерна большими искажениями кристаллической решетки металла и повышенной твердостью; во второй зоне наблюдаются снижение твердости по сравнению с верхней зоной, вытягивание зерен и наволакивание одних зерен на другие; в третьей зоне состояние слоя постепенно приближается к состоянию основного материала.

Основным методом определения качества поверхностного слоя является измерение микротвердости и толщины наклепанного слоя. Микротвердость определяют на микротвердомере ПМТ-3 путем вдавливания алмазной пирамиды при нагрузке от 0,05 до 1,9Н. Полученный отпечаток измеряют окуляр-микрометром с ценой деления 0,3 мкм при увеличении 15х.

Более удобным и простым методом определения глубины и степени наклепа является метод косых срезов. При этом на испытуемом образце делают срез под небольшим углом (не более 2°), и по косому срезу на равных расстояниях (50...100 мкм) измеряют микротвердость.

Для измерения внутренних напряжений на глубине 3...10 мкм' применяют рентгенографические методы. Для изучения дефектов структуры применяют электронную микроскопию.