1.7. Система менеджмента «дзидока»

Философия «дзидока» состоит в том, чтобы делать скрытые проблемы явными. Система «дзидока» была разработана на Toyota, когда один из основателей компании по производству ткацких станков изобрел автоматический ткацкий станок, который выключался при обрыве нити, т.к. некачественной продукции на ткани не должно быть.

«Дзидока» включается 2 составляющие:

1. Оператор не обязан работать только на одном станке, а может на нескольких с автоматизированными системами выявления производственных ошибок.

2. Создание 100% качества в ходе процесса без необходимости дальнейшего контроля.

Важным элементом визуализации проблем является Андон.

Андон – это специальный планшет в цехе, на котором обозначены участки и имеется возможность положения на каждом участке идентифицировать цветом.

1.8. Метод менеджмента качества «пока ёкэ»

Метод пока ёкэ – это устройство или процедуры, которые предотвращают появление дефектов в производственных процессах.

Пример №1. Форма изделия такова, что его нельзя установить для обработки или использования в неправильном положении (вверх ногами или задом наперед). Вы видите трехдюймовую дискету, которую можно вставить в дисковод до конца только в одном положении.

Пример №2. Фотоэлемент, который срабатывает, если человек пересекает (или наоборот — не пересекает) невидимую контрольную линию. Например, сборщик должен обязательно взять и использовать определенную деталь.

Дефекты возникают из-за ошибок человека.

Существует 10 видов ошибок человека, которые приводят к дефектам. Это:

• забывчивость;

• непонимание причин (возникновения чего-либо);

• недооценка какой-либо ситуации (или невозможность идентифицировать какой-либо объект);

• неопытность;

• нежелание (следовать процедурам и правилам);

• невнимательность;

• медлительность (в принятии решения);

• отсутствие стандартов;

• неожиданность;

• намеренное совершение ошибки (или саботаж).

Источниками дефектов являются следующие факты:

• пропущенная операция;

• ошибки обработки;

• ошибки позиционирования детали;

• пропущенная деталь;

• неправильная деталь;

• обработка неправильной детали;

• неправильная операция над правильной деталью;

• ошибки настройки;

• неверная установка оборудования;

• использование неправильного инструмента или оснастки;

Пример:

Проблема заключается в необработанных деталях. Решение, которое было применено: изменение желоба для выявления дефектных деталей.

Литые детали обрабатываются на автоматическом станке и передаются на следующий процесс по желобу.

До улучшения происходило следующее: если по желобу проходит необработанная деталь, следующий по процессу станок аварийно останавливается и может получить повреждение.

Для остановки необработанной детали был разработан метод, учитывающий отличие ее геометрической формы от обработанной детали. Желоб был изменен так, что необработанная деталь останавливалась в установленном в желобе блоке и не попадала на следующий станок. Это позволило предотвратить поломки станка.

http://www.leaninfo.ru/2012/04/23/poka-yoke-lean-alphabet/ - источник.