12. Размерообразование

Разметкой называется операция нанесения на обрабатываемую поверхность детали или заготовки разметочных рисок, определяющих контуры профиля детали и места, подлежащие обработке. Основное назначение разметки заключается в указании границ, до которых надо обрабатывать заготовку. Для экономии времени простые заготовки часто обрабатывают без предварительной разметки.

Применяют различные способы разметки: по чертежу, шаблону, образцу и по месту. Выбор способа разметки определяется формой заготовки, требуемой точностью и количеством изделий. Точность выполнения разметки в значительной мере влияет на качество обработки. Степень точности разметки колеблется в пределах 0,25 — 0,5 мм.

При обработке деталей необходимую точность и требуемые размеры можно до­стичь различными методами.

Обработка по разметке или с использованием пробных проходов путем последовательного приближения к заданной форме и размерам; после каждого прохода инструмента контролируют полученные размеры и решают, какой еще припуск необходимо снять; точность в этом случае зависит от квалификации рабочего;

Метод пробных ходов заключается в индивидуальной выверке устанавливаемой на станок за­готовки, последовательной обработке и измерении не­больших участков поверхности.

После уточнения по результатам измерений положения режущего инстру­мента производят окончательную обработку поверхно­сти. Данный метод требует высокой квалификации рабочего и большей трудоемкости, применяется в еди­ничном и реже — в мелкосерийном производстве.

Обработка методом автоматического получения размеров, когда инструмент предварительно настраивается на нужный размер, а затем обрабатывает заготовки в неизменном положении; в этом случае, точность зависит от квалификации наладчика и способа настройки ;

Метод автоматического получе­ния размеров производительнее метода пробных ходов, требует специальных приспособлений и более стабиль­ных по размерам исходных заготовок и широко исполь­зуется в серийном и массовом производстве. В этом случае от рабочего не требуется наблюдение за процессом и внесение нужных коррекций. Опвышене точноести, снижение брака, точность обработки не зависит от толщины снимаемой стружки.

автоматическую обработку на копировальных станках и станках с числовым программным управлением (ЧПУ), где точность зависит от точности действия системы управления.

13.Формообразование цилиндрических поверхностей

1.токарная обработка (точение): черновое, получистовое, чистовое, тонкое. Обработка происходит на токарных станках различных групп: токарно-револьверные, токарно-винторезные, токарно-карусельные, одношпиндельные и многошпиндельные автоматы и полуавтоматы, станки для тонкого точения

2.шлифование: предварительное, чистовое, тонкое. Обработка происходит с помощью круглошлифовальных, бесцентрово-шлифовальных станков

3.отделочная обработка: хонингование, доводка (тонкая притирка), суперфиниширование, полирование. На данном этапе применяются притирочные, полировальные станки.

4.обработка давлением: обкатывание, выглаживание, накатывание. При обработке цилиндрических поверхностей применяют как обычные станки, так и с числовым программным управлением (ЧПУ)

Возникающие погрешности:

1.цилиндричность - отклонение от правильной цилиндрической формы в поперечном сечении: овальность и огранка, а в продольном – бочкообразность, седлообразность, изогнутость, конусообразность

2.соосность (отклонение от оси)

3.радиальное биение