4.2 Расчёт приспособления для контроля точности

Требуемая точность изготавливаемой детали в приспособлении обеспечивается выбором требуемой схемы приспособления по которой действительные погрешности базирования заготовки в приспособлении были бы меньше (или равны) допустимым значениям погрешности базирования.

Шероховатость поверхности Ra=12,5мкм, при D=250 мм – для чернового точения,

что соответствует 14 квалитету.

(4.7)

(4.8)

где -допуск обрабатываемого размера;

-точность обработки детали достигается при выполнении данной операции;

=1,5 мм; для Ø250мм.

=0,15 [2, C.11]

Суммарная погрешность

(4.9)

где -допуск обрабатываемого размера;

к₁=0,8;

к₂=0,6;

-погрешность установки заготовки;

-точность обработки при данной операции;

(4.10)

-погрешность базирования детали в данном приспособлении

(2,С.42, таблица 13);

ε_пр -погрешность приспособления, составляет примерно 1/10 от допуска обрабатываемого размера (2,С.51), отсюда .

Условие выполняется, следовательно требуемая точность изготавливаемой детали в приспособлении обеспечивается.

Отсюда следует, что размеры исполнительного механизма выбраны верно, и усилие зажима достаточно для надежного зажима детали.

Выбор, конструирование и расчет контрольных приспособлений.

5.1 Выбор, конструирование и расчет контрольного приспособления для контроля 8 отверстий диаметром 17н9 мм.

Изделие, изготовленное по чертежу, подвергается контролю с помощью различных средств измерения. При этом определяется соответствие размеров и предельных отклонений изделия указанным на чертеже изделия. Это оценивают предельными калибрами, а также обоснованно выбранными средствами измерения.

Для контроля пригодности деталей в процессе их изготовления широко применяются предельные калибры – бесшкальные измерительные приборы. Они не определяют действительного значения контролируемого изделия, а устанавливают, находится ли контролируемый размер в границах поля допуска. В качестве контрольного приспособления выбираем калибр-пробку. При проектировании контрольных предельных калибров необходимо произвести расчет исполнительных размеров и построить схему взаимного расположения полей допусков измеряемого изделия. Рассчитаем калибр-пробку для контроля внутренней цилиндрической поверхности 32Н7^+0,025 согласно источнику [10].Находим предельные отклонения отверстия 17Н9^+0,043: они равны 43мкм и 0 мкм. Следовательно D_max=17,043мм ;D_min=17,000мм.

По ГОСТ 24853-81 находим допуски и другие данные для расчета калибра:

Здесь H – допуск на изготовление калибра для отверстия;

Z– отклонение середины поля допуска на изготовление проходного калибра для отверстия относительно наибольшего предельного размера изделия;

Y– допустимый выход размера изношенного калибра для отверстия за границу поля допуска изделия;

Наибольшие и наименьшие значения размера проходного новой калибра-пробки ПР с номинальным размером до 50 мм определим по формулам:

(ПР) = (5.1)

(ПР) = . (5.2)

(ПР) =

(ПР) =.

Наибольшие и наименьшие значения размера изношенной калибра-пробки при допуске на изготовление Y=3 мкм

ПР_изн= D_min-Y; (5.3)

= 17,000 – 0,003 = 16,997 мм.

Наибольшие и наименьшие значения размера новой непроходной калибр-пробки определим по формулам

(НЕ) = (5.4)

(НЕ) = (5.5)

(НЕ) = = 17,00455 мм,

(НЕ) = = 17,0405мм.

Рисунок 6. Поля допуска для калибра-пробки Ø17Н9