Техническая документация ремонтного хозяйства
Инженеры-механики для правильной организации, учета и своевременного выполнения всех мероприятий, предусмотренных «Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования» [3], должны вести следующие технические документы.
1) Годовой график ППР по цехам.
2) Месячный план работ по ППР.
3) Журнал осмотров и ремонтов оборудования.
4) Ремонтная карточка станка.
5) Акт передачи оборудования в ремонт.
6) Дефектная ведомость.
7) Книга учета запчастей.
8) Журнал технического надзора.
2. Годовой график ппр
Годовой график ППР составляется механиком каждого цеха по форме 15.1 [1] и утверждается главным инженером предприятия. В годовом графике ППР планируются все ремонты и плановые осмотры оборудования цеха.
При составлении годового графика ППР в месячных графах записываются дата начала и вид ремонта (планового осмотра), а также трудозатраты (числитель) и простой в ремонте (знаменатель). За каждый месяц трудозатраты суммируются по вертикали, что позволяет судить о загрузке ремонтной службы. Нужно стараться, чтобы загрузка по месяцам была равномерной. С этой целью допускается некоторое изменение продолжительности межремонтного периода с учетом технического состояния каждой единицы оборудования.
Порядок выполнения работы
Составить годовой план-график планово-предупредительных ремонтов оборудования деревообрабатывающего цеха для десяти станков по исходным данным, приведённым в табл. 4 и 5. В пояснительной записке дать следующие расчёты и заключения.
1. Определить продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов по каждому станку.
2. Определить трудоёмкость выполнения осмотров, текущих, средних и капитальных ремонтов по каждому станку.
3. Определить простой оборудования в ремонте.
Дать анализ плана ППР с точки зрения равномерности загрузки ремонтной службы на протяжении месяца и года.
Таблица 4
Исходные данные к заданию
Вариант задания Вариант задания |
Процент получения запасных деталей со стороны |
Смен-ность рабо-ты |
Коэффициент использования оборудования |
Вид и дата последнего ремонта, вариант в табл. 5 |
1 |
0 |
1 |
0,95 |
1 |
2 |
0 |
2 |
0,95 |
2 |
3 |
0 |
3 |
0,90 |
3 |
4 |
0 |
1 |
0,90 |
4 |
5 |
0 |
2 |
0,85 |
5 |
6 |
0 |
3 |
0,85 |
6 |
7 |
30 |
1 |
0,80 |
1 |
8 |
30 |
2 |
0,80 |
2 |
9 |
30 |
3 |
0,75 |
3 |
10 |
30 |
1 |
0,75 |
4 |
11 |
30 |
2 |
0,95 |
5 |
12 |
30 |
3 |
0,95 |
6 |
13 |
60 |
3 |
0,90 |
1 |
14 |
60 |
1 |
0,90 |
2 |
15 |
60 |
2 |
0,85 |
3 |
16 |
60 |
3 |
0,85 |
4 |
17 |
60 |
1 |
0,80 |
5 |
18 |
60 |
2 |
0,80 |
6 |
19 |
10 |
2 |
0,75 |
1 |
20 |
10 |
1 |
0,75 |
2 |
Таблица 5
Вид и дата последнего ремонта
Марка |
Варианты |
|||||
станка |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
2Р80-1 |
15 - О 15.11 |
16 - О 20.11 |
6 - Т 25.11 |
17 - О 30.11 |
18 - О 10.12 |
1 - К 15.12 |
Р65-4 |
4 - О 12.11 |
2 - Т 27.11 |
5 - О 5.12 |
6 - О 15.12 |
1 - С 11.12 |
8 - О 21.12 |
ЛД125-1 |
3 - Т 1.11 |
9 - О 22.11 |
10 - О 27.11 |
4 - Т 5.12 |
11 - О 10.12 |
12 - О 16.12 |
ЦМР-2 |
8 - О 22.12 |
3 - Т 26.11 |
8 - О 30.11 |
10 - О 6.12 |
4 - Т 12.12 |
11 - О 18.11 |
Ц2Д-7 |
1 - С 5.11 |
10 - О 27.11 |
4 - Т 7.12 |
1 - К 4.12 |
1 - Т 2.12 |
2 - Т 10.11 |
ЦПА-40 |
2 - Т 3.12 |
4 -Т 20.12 |
3 - О 20.11 |
12 - О 9.11 |
8 - О 3.11 |
3 - Т 15.11 |
СФК-6 |
9 - О 6.12 |
11 - О 7.12 |
1 - С 8.11 |
4 - Т 15.11 |
12 - О 30.11 |
1 - К 12.11 |
СР6-9 |
2 - О 15.12 |
2 - Т 1.11 |
1 - Т 23.12 |
3 -О 15.11 |
4 - О 13.11 |
2 - Т 18.11 |
С-26 |
2 - Т 28.11 |
3 - О 15.12 |
4 - О 27.11 |
2 -Т 10.11 |
5 - О 20.11 |
6 - О 29.11 |
ТчПК-15 |
4 - Т 25.12 |
7 - О 20.12 |
10 - О 20.12 |
1 - К 26.11 |
1 - С 5.11 |
2 - Т 4.11 |
Примечание. В числителе указан вид последнего ремонта (К - капитальный, С - средний, Т - текущий, О - плановый осмотр), в знаменателе - дата его начала.
Например: 15 - О пятнадцатый плановый осмотр,
пятнадцатого ноября,
4 - Т четвёртый текущий ремонт,
пятого декабря.
Определение продолжительности ремонтных циклов и межремонтных периодов деревообрабатывающего оборудования может быть выполнено по следующим формулам [3].
Ремонтный цикл Тцр=11200 Кро Кд ,
где Кро - коэффициент ремонтных особенностей;
Кд - коэффициент долговечности.
Межремонтный период Тмр= Тцр / п ,
где п - число ремонтов в ремонтном цикле.
п = 6 для оборудования массой до 5 т,
п = 9 для оборудования массой свыше 5 т.
Межосмотровой период Тмо= Тмр / 3.
Таблица 6
Коэффициент ремонтных особенностей
Группа оборудования
|
Кро |
Оборудование для лесопильного производства |
1,0 |
Оборудование для мебельного производства, столярно-строительных изделий, фанеры, спичек, древесно-стружечных плит, клеёных деревянных конструкций и другое специализированное оборудование |
1,0 |
Оборудование общего назначения для деревообрабатывающего производства |
1,125 |
Оборудование для заточки и подготовки деревообрабатывающего инструмента |
1,5 |
Таблица 7
Коэффициент долговечности
-
Год выпуска оборудования
Кд
До 1988 г.
1,0
С 1988 г.
1,4
Ниже приведены необходимые для расчетов нормативы типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования [3].
Таблица 8
Норматив трудоёмкости ремонтов и плановых осмотров
оборудования в человеко-часах на единицу ремонтосложности
|
|
Ремонт |
Осмотр |
|||
Вид работ |
Назначение работ |
капитальный |
средний |
текущий |
внутрицикло-вой |
перед кап. рем. |
Механическая часть/Электрическая часть |
||||||
Станочные |
Изготовление заменяемых деталей |
10,7 2,0 |
3,0 - |
2,0 0,3 |
0,1 - |
0,1 - |
|
Восстановле-ние деталей |
3,0 - |
- / - |
- / - |
- / - |
- / - |
|
Пригонка при сборке |
0,3 - |
- / - |
- / - |
- / - |
- / - |
|
Итого |
14,0 2,5 |
3,0 - |
2,0 0,3 |
0,1 - |
0,1 - |
Слесарные и прочие |
Изготовление заменяемых деталей |
1,1 0,2 |
0,3 - |
0,2 - |
- / - |
- / - |
|
Восстановле-ние деталей |
0,8 - |
- / - |
- / - |
- / - |
- / - |
|
Разборка, сборка и др. |
34,1 9,8 |
5,7 - |
3,8 1,2 |
0,75 0,2 |
1,0 0,25 |
|
Итого |
36,0 10,0 |
6,0 - |
4,0 1,2 |
0,75 0,2 |
1,0 0,25 |
|
Всего |
50,0 12,5 |
9,0 - |
6,0 1,5 |
0,85 0,2 |
1,1 0,25 |
Примечания.
В числителе даётся норматив трудоёмкости для механической части, а в знаменателе - для электрической части.
Нормами предусмотрено изготовление 100 % заменяемых деталей механической части предприятием, эксплуатирующим оборудование. При получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту запасных частей, поступающих со стороны (по массе), как показано в табл. 9.
3. Нормами предусмотрено упрочнение рабочих поверхностей базовых деталей. При выполнении капитального ремонта без упрочнения деталей норма слесарных работ (на пригонку и сборку) должна быть уменьшена на три часа, а норма станочных работ (на восстановление) - на один час.
4. Нормами предусмотрено восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием. При вынужденной замене шлифования шабрением норма на станочные работы должна быть уменьшена на 0,6 ч, а норма слесарных работ увеличена на 2,5 ч.
5. Для предприятий с низкой технологической оснащённостью РМЦ и ЦРБ нормы трудоёмкости ремонта могут быть увеличены на 10%.
Таблица 9
Уменьшение норматива трудоёмкости ремонтов
при получении запасных частей со стороны
в человеко-часах на единицу ремонтосложности
Вид ре- |
Вид |
Получение запасных деталей со стороны, % |
|||||
монта |
работ |
10 |
20 |
30 |
40 |
50 |
60 |
Капи- |
Станочные |
1,1 |
2,1 |
3,2 |
4,3 |
5,4 |
6,4 |
таль- |
Слесарные |
0,1 |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
0,6 |
0,7 |
ный |
Итого: |
1,2 |
2,3 |
3,5 |
4,7 |
6,0 |
7,1 |
Сред- |
Станочные |
0,3 |
0,6 |
0,9 |
1,2 |
1,5 |
1,8 |
ний |
Слесарные |
- |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,2 |
0,2 |
|
Итого: |
0,3 |
0,7 |
1,0 |
1,3 |
1,7 |
2,0 |
Теку- |
Станочные |
0,2 |
0,4 |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
1,2 |
щий |
Слесарные |
- |
- |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
|
Итого: |
0,2 |
0,4 |
0,7 |
0,9 |
1,1 |
1,3 |
Простой станка (машины) в ремонте, определяется по табл.10, и независимо от ремонтосложности не должен превышать:
- в капитальном ремонте - 240/480/720 ч при 1/2/3 сменах работы;
- в среднем ремонте - 72/144/216 ч при 1/2/3 сменах работы;
- в текущем ремонте - 48/96/144 ч при 1/2/3 сменах работы.
Таблица 10
Нормы продолжительности простоя оборудования в ремонте
и при техническом обслуживании для оборудования, работающего
в неавтоматизированном производстве
Вид работ |
Норма простоя в часах на единицу ремонтосложности при работе оборудования |
||
|
в одну смену |
в две смены |
в три смены |
Капитальный ремонт |
16,0 |
18,0 |
20,0 |
Средний ремонт |
3,0 |
3,3 |
3,6 |
Текущий ремонт |
2,0 |
2,2 |
2,4 |
Осмотр перед капитальным ремонтом |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
Плановый осмотр (полный) |
0,4 |
0,4 |
0,4 |
Проверка точности как самостоятельная операция |
0,2 |
0,2 |
0,2 |
Промывка как самостоятельная операция |
0,2 |
0,2 |
0,2 |
Испытания электрической части как самостоятельная операция |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
Таблица 11
Ремонтосложность некоторых станков
|
Ремонтосложность |
||
Модель |
механической |
электрической части, Rэ |
|
|
части, Rм |
всего |
в том числе эл. двигателей, Rд |
2Р80-1 |
19 |
18 |
13 |
Р65-4 |
7 |
7 |
4 |
ЛД125-1 |
7,5 |
8 |
5 |
ЦМР-2 |
6,5 |
12 |
8 |
Ц2Д-7 |
7 |
10 |
8 |
ЦПА-40 |
4,5 |
4,5 |
3 |
СФК-6 |
6 |
7 |
4,5 |
СР6-9 |
6 |
5,5 |
3,5 |
С-26 |
10,5 |
13,5 |
10 |
ТчПК-15 |
6 |
3 |
2 |
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Амалицкий В.В., Комаров Т.А. Монтаж и эксплуатация деревообрабатывающего оборудования: Учебник для вузов. М.: Лесн. пром-сть, 1989. 400 с.
Борисов Ю.С. Организация ремонта и технического обслуживания оборудования. М.: Машиностроение, 1978. 360 с.
Типовая система технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования / Минстанкопром СССР, ЭНИМС. М.: Машиностроение, 1988. 672 с.
Пронников А.С. Надежность машин. М., 1978. 590 с.
Шейнов И.И. Ремонт и монтаж оборудования деревообрабатывающих производств. М.: Лесн. пром-сть, 1967. 332 с.
СОДЕРЖАНИЕ
Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . |
3 |
Практическая работа № 1 «Расчет математической модели технологической надежности» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . |
3 |
Практическая работа № 2 «Составление инструкции по техническому надзору за оборудованием для слесарей и смазчиков» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . |
8 |
Практическое занятие № 3 «Составление инструкции по осмотру станка» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . |
15 |
Практическое занятие №4 «Техническая документация ремонтного хозяйства. Годовой график ППР» . . . . . . . . . . . . |
21 |
Список литературы . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . |
28 |
Примечания к табл. 10.
При проведении модернизации во время капитального ремонта нормы простоя могут быть увеличены в зависимости от объёма работ по модернизации. В этих случаях нормы устанавливает главный механик предприятия и утверждает главный инженер.
Нормами продолжительности простоя оборудования не предусматриваются затраты времени на снятие оборудования с фундамента, транспортирование в ремонтный цех для ремонта и монтаж на фундаменте после ремонта. Время на эти операции определяет главный механик предприятия и утверждает главный инженер.
Для оборудования, проработавшего более 20 лет, нормы могут быть увеличены на 10 %.