41. Назначение компонентов режима резания

Типовые режимы точения стали твердосплавными резцами марки Т15К6 приведены в таблице 5.1Скорость резания при обработке сплавом ВК8 чугуна принимается примерно в 1,7-2 раза меньшей. При подрезании торцов скорость резания принимается на 20% выше, чем при обтачивании. При отрезании детали поперечная подача выбирается в пределах S = 0,05-0,3 мм/об. Скорость резания при обработке резанием резцами из быстрорежущей стали Р6М5 выбирается в пределах 25-30 м/мин (для отрезных резцов) и 40-50 м/мин (для фасонных резцов).При обработке сверлением заготовок из чугуна подачу увеличивают в 1,3…1,6 раза, зенкерованием – в 1,4…1,7 раза, а развертыванием – в 2,5 раза. Скорость резания при этом остается той же, что и при обработке стальных заготовок.При нарезании резьбы резцами продольная подача равна шагу резьбы, а поперечная определяется числом проходов (см. таблицу 2.1). Скорость резания при нарезании резьбы резцом зависит от шага резьбы, материала режущей части резца и заготовки и типа резьбы (таблица 5.3).резьб к рекомендуемым в таблице 2.1 следует добавить два-три рабочих хода, а у калибрирующих проходов резцами из Р6М5 скорость резания  = 4 м/мин.Рекомендуемая скорость резания при нарезании резьбы метчиками и плашками приведена в таблице 5.4. При повышении прочности стальных заготовок и твердости чугунных рекомендуемая скорость резания уменьшается на 20-30%.При доводке скорость вращения заготовки выбирается в зависимости от ее вида. При предварительной доводке  = 40…100 м/мин; 2) при чистовой – 15…30 м/мин; 3) при тонкой – 5…10 м/мин. Скорость продольного перемещения притира выбирается в пределах 0,15…0,3 от скорости рабочего движения.Рекомендации по выбору показателей режима выглаживания, обкатывания и раскатывания приведены выше (раздел 2.4.1).При настройке станка рукоятками (рис. 1.2 и 1.3) устанавливаются подачи S и частота вращения шпинделя в соответствии с выбранными показателями режима резания и возможностями станка. Подача устанавливается ближайшая меньшая чем назначенная по таблице, а частота вращения ближайшая меньшая вычисленной по формуле

,

где d – диаметр обрабатываемой поверхности. Если поверхность конусная или фасонная, d – максимальный диаметр.

42. Контроль качества обработки

Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров после предварительной и чистовой обработки точением (допуск размера больше 0,1мм) является штангенциркуль типа ШЦ-1 (рис. 6.1). Губки С и D предназначены для измерения размеров наружных, а губки А и В – внутренних поверхностей, с помощью ножки 4 измеряются уступы и углубления. В серийном производстве размеры деталей измеряют предельными скобами (наружных) и предельными калибрами (внутренних).Глубину канавки на наружной (или торцовой) поверхности измеряют линейкой, штангенциркулем, штангенглубиномером или шаблоном (в серийном производстве (рис. 6.2). Проходная сторона шаблона (Б–большая) при измерении должна упираться в дно канавки, а непроходная (М–малая) – в наружную цилиндрическую поверхность (базу измерения) (рис. 6.3). При этом глубина канавки находится в пределах допуска. Если Б не упирается в дно канавки, то глубина ее недостаточна, а если Б упирается в базу измерения, то глубина канавки больше, чем требуется. Контроль фасонных поверхностей также выполняется с помощью шаблонов.Измерение конусности наружных конических поверхностей может выполняться шаблоном или универсальным угломером. Более точная и комплексная проверка осуществляется с помощью калибра-втулки (для наружных конусов) или калибра-пробки (для внутренних) (рис. 6.4). При помощи таких калибров проверяется не только угол, но и диаметр.Для контроля на наружную конусную поверхность (обработанной детали или калибра-пробки) мягким карандашом или тампоном с шабровочной краской наносят полосу. Затем надевают калибр-втулку (или вводят калибр-пробку) и, слегка прижимая вдоль оси, поворачивают калибр. При правильно выполненном конусе вся полоска стирается и торец детали (измерительная база) находится в пределах ступеньки высотой .Комплексную проверку крепежной резьбы производят резьбовыми калибрами-пробками (внутренней) и калибрами-кольцами (наружной резьбы). Проходной калибр имеет полный профиль резьбы и является прототипом детали резьбового соединения, а непроходной контролирует только средний диаметр и имеет укороченный профиль. Для измерения наружного, среднего и внутреннего диаметров и шага резьбы применяют резьбовые микрометры, которые на шпинделе и на пятке имеют посадочные отверстия. В эти отверстия устанавливаются комплекты сменных вставок, соответствующие измеряемым элементом резьбы. Схема измерения элементов резьбы показана на рис. 6.5. Микрометр настраивается по резьбовым эталонам. Погрешность измерения 0,01…0,02 мм.Диаметр точного наружного цилиндра (после отделочных методов обработки) измеряется микрометром (если допуск больше 0,01 мм) или рычажной индикаторной скобой (рис. 6.6). Цена деления индикатора от 2 мкм до 0,01 мм. Если цена деления индикатора 2мкм, то точность измерения 4…5мкм. Правильное расположение измеряемой детали относительно измерительных компонентов скобы обеспечивается регулируемым упором 1. При установке скобы на деталь подвижный наконечник отводится рычажком 6.Схема измерения диаметра точного отверстия при помощи индикатора нутромера показана на рис. 6.7. Прибор вводится в измеряемое отверстие корпусом 4 с измерительными наконечниками (регулируемым 5 и подвижным 1). При измерении индикаторный нутромер следует покачивать, с тем, чтобы найти наименьшее показание, соответствующее размеру отверстия.Показатель шероховатости обработанной поверхности оценивается визуально сравнением с соответствующими эталонами.