25Технология пр-ва силикатных изделий автоклавного твердения

При смешивании возд извести с кварцевым песком и водой получают стр-ный р-р, который твердеет при обычных условиях очень медленно. Так как песок в обычных условиях химически инертен.

Силикатные бетоны, как и цементные, могут быть тяжелыми (заполнители плотные — песок и щебень или песчано-гравийная смесь), легкими (заполнители пористые — керамзит, вспученный перлит, аглопорит и др.) и ячеистыми (заполнителем служат пузырьки воздуха, равномерно распределенные в объеме изде­лия).

Вяжущим в силикатном бетоне является тонкомолотая известково-кремнеземистая смесь — известково-кремнеземистое вя­жущее, способное при затворении водой в процессе тепловлаж-ностной обработки в автоклаве образовывать высокопрочный искусственный камень.

В качестве кремнеземистого компонента применяют молотый кварцевый песок, металлургические (главным образом домен­ные) шлаки, золы ТЭЦ. Кремнеземистый компонент (тонкомо­лотый песок) оказывает большое влияние на формирование свойств силикатных бетонов. Так, с возрастанием дисперсности частиц молотого песка повышаются прочность, морозостойкость и другие свойства силикатных материалов.

С увеличением тонкости помола песка повышается относи­тельное содержание СаО в смеси вяжущего до тех пор, пока содержание активной СаО обеспечивает возможность связыва­ния ее во время автоклавной обработки имеющимся песком в ннзкооснбвные гидросиликаты кальция.

Автоклавная обработка — последняя и самая важная стад_Ия производства силикатных изделий. В автоклаве происходи сложные процессы превращения исходной, уложенной и уплот­ненной силикатобетонной смеси в прочные изделия разной плот­ности,- формы и назначения. В настоящее время выпускаются автоклавы диаметром 2,6 и 3,6 м, длиной 20...30 и 40 м. Как изложено выше, автоклав представляет собой цилиндрический горизонтальный сварной сосуд (котел) с герметически закры­вающимися с торцов сферическими крышками. Котел имеет манометр, показывающий давление пара, и предохранительный клапан, автоматически открывающийся при повышении в котле давления выше предельного. В нижней части автоклава уложены рельсы, по которым передвигаются загружаемые в автоклав вагонетки с изделиями. Автоклавы оборудованы траверсными путями с передаточными тележками — электромостами для за­грузки и выгрузки вагонеток и устройствами для автоматиче­ского контроля и управления режимом автоклавной обработки. Для уменьшения теплопотерь в окружающее пространство по­верхность автоклава и всех паропроводов покрывают слоем теплоизоляции. Применяют тупиковые или проходные автоклавы. Автоклавы оборудованы магистралями для выпуска насыщенно­го пара, перепуска отработавшего пара в другой автоклав, в атмосферу, утилизатор и для конденсатоотвода.

После загрузки автоклава крышку закрывают и в него медлен­но и равномерно впускают насыщенный пар. Автоклавная обра­ботка является наиболее эффективным средством ускорения твердения бетона. Высокие температуры при наличии в обраба­тываемом бетоне воды в капельно-жидком состоянии создают благоприятные условия для химического взаимодействия между гидратом оксида кальция и кремнеземом с образованием основ­ного цементирующего вещества — гидросиликатов кальция.

Весь цикл автоклавной обработки (по данным проф. П. И. Бо-женова) условно делится на пять этапов: 1 —от начала впуска пара до установления в автоклаве температуры 100 °С; 2 — по­вышение температуры среды и давления пара до назначенного минимума; 3 — изотермическая выдержка при максимальном давлении и температуре; 4 — снижение давления до атмосфер­ного, температуры до 100 °С; 5 — период постепенного остыва­ния изделий от 100 до 18...20 °С либо в автоклаве, либо после выгрузки их из автоклава.

Прочность силикатного бетона при сжатии, изгибе и растяже­нии, деформативные свойства, сцепление с арматурой обеспечи­вают одинаковую несущую способность конструкций из силикат­ного и цементного бетона при одинаковых их размерах и степени армирования. Поэтому силикатный бетон можно использовать для армированных и предварительно напряженных конструкций, что ставит его в один ряд с цементным бетоном.

Из плотных силикатных бетонов изготовляют несущие конст­рукции для жилищного, промышленного и сельского строитель­ства: панели внутренних стен и перекрытий, лестничные марши и площадки, балки, прогоны и колонны, карнизные плиты и т. д. В последнее время тяжелые силикатные бетоны применяют для изготовления таких высокопрочных изделий, как прессованный безасбестовый шифер, напряженно-армированные силикатобе-тонные железнодорожные шпалы, армированные силикатобетон-ные тюбинги для отделки туннелей метро и для шахтного строи­тельства (бетон прочностью 60 МПа и более).

Коррозия арматуры в силикатном бетоне зависит от плот­ности бетона и условий службы конструкций; при нормальном режиме эксплуатации сооружений арматура в плотном силикат­ном бетоне не корродирует. При влажном и переменном режимах эксплуатации в конструкциях из плотного силикатного бетона арматуру необходимо защищать антикоррозионными обмазками.

Силикатный бетон на пористых заполнителях — новый вид легкого бетона. Твердение его происходит в автоклавах. Вяжу-Щие для этих бетонов применяют те же, что и для плотных силикатных бетонов, а заполнителями служат пористые заполни­тели: керамзит, вспученный перлит, аглопорит, шлаковая пемза

Силикатный кирпич

Силикатный кирпич по своей форме, размерам и основному назначению не отличается от керамического кирпича (см. гл. 3). Материалами для изготовления силикатного кирпича являются воздушная известь и кварцевый песок. Известь применяют в ви­де молотой негашеной, частично загашенной или гашеной гид-ратной. Известь должна характеризоваться быстрым гашением и не должна содержать более 5% MgO. Пережог замедляет скорость гашения извести и даже вызывает появление в изделиях трещин, вспучиваний и других дефектов, поэтому для производ­ства автоклавных силикатных изделий известь не должна содер­жать пережога

. Кварцевый песок в производстве силикатных из­делий применяют немолотый или в виде смеси немолотого и тон­комолотого, а также грубомолотого с содержанием кремнезема не менее 70%. Наличие примесей в песке отрицательно влияет на качество изделий: слюда понижает прочность, и ее содержа­ние в песке не должно превышать 0,5%; органические примеси вызывают вспучивание и также понижают прочность; содержа­ние в песке сернистых примесей ограничивается до 1 % в пере­счете на SO₃. Равномерно распределенные глинистые примеси допускаются в количестве не более 10%; они даже несколько повышают удобоукладываемость смеси. Крупные включения гли­ны в песке не допускаются, так как снижают качество изделий. Состав известково-песчаной-смеси для изготовления силикатного Кирпича следующий: 92...95% чистого кварцевого песка, 5...8% воздушной извести и примерно 7% воды.

Производство силикатного кирпича ведут двумя способами: барабанным и силосным, — отличающимися приготовлением из­вестково-песчаной смеси.

При барабанном способе (рис. 8. 6) песок и тонкомолотая Негашеная известь, получаемая измельчением в шаровой мельни­це комовой извести, поступают в отдельные бункера над гасиль­ным барабаном. Из бункеров песок, дозируемый по объему, а известь — по массе, периодически загружаются в гасильный ба­рабан. Последний герметически закрывают и в течение 3...5 мин производят перемешивание сухих материалов. При подаче остро­го пара под давлением 0,15...0,2 МПа происходит гашение извести при непрерывно вращающемся барабане. Процесс гашения извести длится до 40 мин.

При силосном способе предварительно перемешанную и ув­лажненную массу направляют для гашения в силосы. Гашение в силосах происходит 7...12 ч, т.е. в 10...15 раз больше, чем в барабанах, что является существенным недостатком силосного способа. Хорошо загашенную в барабане или силосе известково-песчаную массу подают в лопастный смеситель или на бегуны для дополнительного увлажнения и перемешивания и далее на прессование. Прессование кирпича производят на механических прессах под давлением до 15...20 МПа, обеспечивающим получе­ние плотного и прочного кирпича. Отформованный сырец укла­дывают на вагонетку, которую направляют в автоклав для твер­дения.

Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м и более, длиной до 20 м, с торцов герметически закрываю­щийся крышками (рис. 8. 7). С повышением температуры уско­ряется реакция между известью и песком, и при температуре 174 °С она протекает в течение 8... 10 ч. Быстрое твердение про­исходит не только при высокой температуре, до и высокой влаж­ности, для этого в автоклав пускают пар давлением до 0,8 МПа и это давление выдерживают 6...8 ч. Давление пара поднимают и снижают в течение 1,5 ч. Цикл запаривания продолжает* 10... 14 ч. ^Я

Под действием высокой температуры и влажности происходи химическая реакция между известью и кремнеземом. Образующиеся в результате реакции гидросиликаты срастаются с зернами песка в прочный камень. Однако твердение силикатного кип. пича на этом не прекращается, а продолжается после запарива­ния. Часть извести, вступившей в химическое взаимодействие с кремнеземом песка, реагирует с углекислотой воздуха, образуя прочный углекислый кальций по уравнению

Са (ОН)₂ + СО₂ = СаСОз + Н₂О

Силикатный кирпич выпускают размером 250 X 120Х 65 мм, марок 75, 100, 125, 150, 200, 250 и 300, водопоглощением 8... 16%,' теплопроводностью 0,70...0,75 Вт/(м-°С), плотностью свыше 1650 кг/м³ — несколько выше, чем плотность керамического кир­пича; морозостойкостью F15. Теплоизоляционные качества стен из силикатного кирпича и керамического практически равны.

Применяют силикатный кирпич так же, где и керамический, но с некоторыми ограничениями. Нельзя применять силикатный кирпич для кладки фундаментов и цоколей, так как ои менее водостоек, а также для кладки печей и дымовый труб, так как при длительном воздействии высокой температуры происходит дегидратация гидросиликата кальция и гидрата оксида, кальция, которые связывают зерна песка, и кирпич разрушается.

По технико-экономическим показателям силикатный кирпич превосходит керамический. На его производство требуется в 2 раза меньше топлива, в 3 раза меньше электроэнергии, в 2,5 раза меньше трудоемкости производства; в конечном итоге себестоимость силикатного кирпича оказывается на 25...35% ниже, чем керамического.Ячеистый бетон автоклавного твердения — это стройматериал, объединяющий в себе преимущества и положительные характеристики, которые обычно достигаются путем комбинаций различных материалов. Тем самым учитываются самые разнообразные требования, предъявляемые в настоящее время к стройматериалам. Это подтверждают результаты измерений в ходе исследований, а также многолетний практический опыт. Ячеистый бетон автоклавного твердения состоит в основном из таких материалов, как песок, известь, цемент, гипс и вода

. Ячеистобетонный раствор (песок, вяжущие и вода) равномерно смешивают с алюминиевой пудрой и заливают в формы, где начинается химическая реакция с выделением водорода. Образующиеся при этом пузырьки газа вспучивают раствор и последний распределяется вокруг пузырьков, образуя равномерную ячеистую структуру материала. Все остатки и обрезки перерабатываются в обратный шлам, так что не остается побочных продуктов Процесс производства ячеистого бетона напоминает выпекание хлеба: в смесителе замешивается вода, цемент, молотый кварцевый песок, тщательно размельченная известь, добавляется алюминиевая пудра в качестве газообразователя - и смесь ячеистого бетона готова. Использование высокотехнологичного резательного оборудования позволяет разрезать полученный массив с высокой точностью на блоки и плиты. В автоклавной печи ячеистый бетон твердеет под давлением в атмосфере насыщенного пара при температуре около 184 ºС. Образовавшаяся уникальная кристаллическая структура придает блокам его превосходные свойства. Применяемая технология производства обеспечивает равномерную плотность массива и наилучшие, среди ячеистых бетонов, показатели прочности. Микроструктуру газобетона определяют закрытые поры, разделенные межпоровыми перегородками. Качество межпоровых перегородок влияет на прочность материала, а количество пор, их форма и размер - на плотность, и как следствие, - на теплопроводность изделий.

Благодаря уникальной резательной технологии, мы получаем изделия с минимальными отклонениями от заданных линейных размеров. В автоклавном газобетоне лучшие качества двух самых древних материалов: камня и дерева. Применяя конструкции из газобетона, Вы обеспечиваете дому и другим строениям целый ряд существенных преимуществ перед традиционными строительными материалами: простоту в монтаже, которая достигается высокой размерной геометрической точностью блоков (+- 2 мм) и возможность кладки на клей (специальная сухая смесь упакованная в мешках и приготовляемая путем добавления воды); отсутствие мостиков холода (толщина кладочного шва до 3 мм и соответственно исключение промерзания); уменьшение трудоемкости и расхода материалов на кладке и штукатурных работах (за счет точной геометрии блоков); архитектурную выразительность благодаря легкости обработки (легко пилится, режется и фрезеруется); хорошие звукоизоляционные характеристики, влагоустойчивость и морозоустоичивость Автоклавный газобетон изготавливается в промышленных условиях при помощи автоклавов, в которых поддерживается определенное давление и температура. При смешивании в автоклаве всех компонентов с газообразователем - алюминиевой пудрой - происходит выделение водорода. Он в несколько раз увеличивает исходный объем сырой смеси. А пузырьки газа при застывании бетонной массы образуют в структуре материала огромное количество пор. Процесс производства газобетона требует точного соблюдения технологии, так как именно оно позволит получить качественный материал, отвечающий современным требованиям. За свою более чем восьмидесятилетнюю историю газобетонные блоки нашли применение практически во всех типах конструктивных элементов зданий и сооружений самого различного назначения. Этот универсальный материал используется для возведения несущих и ненесущих стен, а также для изготовления армированных плит перекрытий и покрытий. Качество изделий из газоблоков напрямую зависит от используемого сырья, технологии изготовления и оборудования предприятия, и значительно отличается у разных производителей. Газобетонные блоки, изготовленные в условиях автоматизированного заводского производства отличаются стабильно высокими качественными характеристиками – точностью геометрических размеров, прочностью и плотностью. Ячеистый бетон производится на крупных заводах в Санкт-Петербурге, Эстонии и Латвии, и на стройплощадку попадает в виде готовых блоков. Промышленные условия и используемые технологии при производстве ячеистого бетона обеспечивают блокам высочайшее качество и позволяют довести этот материал до совершенства по ряду параметров.