Устройство и принцип действия электрофильтров. Область применения. Преимущества, недостатки.
Э
лектрическая
очистка газа – процесс при котором
твёрдые или мелкие частицы улавливаются
из газообразной смеси под воздействием
электрических сил.
1-регулятор напряжения 2-повышающий трансформатор 3-выскоковольтный выпрямитель 4-высоковольтный кабель 5-заземление 6-изолятор 7-электрофилтр 8-осадительный электрод 9-корронирующий электрод
Между коронирующим электродом и осадительным электродом создаётся разность потенциалов в несколько киловольт (в промышленных установках до нескольких десятков киловольт). Разность потенциалов приводит к образованию сильного электрического поля между коронирующим электродом и осадительным электродом. При этом на поверхности коронирующего электрода возникает коронный разряд, что в сочетании с электрическим полем обеспечивает ионный ток от него к осадительному электроду. Загрязнённый воздух подаётся в пространство между осадительными электродами, пыль из проходящего через фильтр загрязнённого воздуха приобретает электрический заряд (ионизируется) под воздействием ионного тока, после чего под действием электрического поля притягивается к осадительным электродам и оседает на них.
Применяются: Благодаря указанным ниже преимуществам электрофильтры нашли широкое применение почти во всех отраслях промышленности: энергетике, черной и цветной металлургии, химии и нефтехимии, в строительной индустрии и др.
Достоинства электрофильтров: 1.возможность работы при высоких температурах до 425°С; 2.работа установки в среде перенасыщенной влагой; 3.возможность работы электрофильтра в агрессивных средах; 4.возможность продолжительной работы установки за пределами технологических параметров, предусмотренными картой эксплуатации; 5.низкое гидравлическое сопротивление установки ~200 Па; 6.низкие эксплуатационные расходы;
простота в обслуживании; 7.высокая надежность узлов и механизмов.
Недостатки электрофильтров: 1. Электрофильтры не применяются, если очищаемый газ представляет собой взрывоопасную смесь или такая смесь может образовываться в ходе технологического процесса.
Основные способы регенерации фильтрующего материала рукавных фильтров.
В
качестве фильтрующих материалов могут
применяться натуральные и химические
волокна. Время регенерации одного рукава
10-20 секунд.
1-входной патрубок.
2-бункер
3-рукав в режиме фильтрации
4-рукав в режиме регенерации
5-дросселирующие заслонки
6-камера очищенного воздуха
7-продувочный вентилятор
Под действием разряжения, создаваемо вентилятором, запыленный воздух входит в бункерную часть фильтра и распространяется по рукавам. Очищенный воздух собирается в камере и уходит к вентилятору. Для регенерации секцию отключают от сборного коллектора чистого воздуха; после этого открывается заслонка на продувочном воздуховоде. Под действием избыточного давления, которое создается продувочным вентилятором уже очищенный воздух продувает рукава. Пыль, которая отделяется от рукава, попадает в бункер. Процесс обратной продувки обычно длиться 10-20 секунд. Заслонка на газоходе очищенного воздуха открывается после паузы в 4-5 секунд. При небольших объемах очищаемого воздуха иногда применяют фильтры с обратной продувкой сжатым воздухом.
Д
ля
повышения интенсивности регенерации
фильтровальных элементов используются
комбинированные системы с обратной
продувкой и встряхиванием фильтровальных
рукавов.
Основным недостатком механизма встряхивания является сложность его устройства и недостаточная надежность.
Наибольшую эффективность регенерации обеспечивает струйная продувка.
В
доль
рукава верх и вниз движется полое кольцо,
через которое истекает струя сжатого
воздуха со скоростью 10-30м/с. Регенерация
рукава происходит без прекращения
фильтрации.
Недостаток: сложность системы.ю сильный износ рукавов.