26. Восстановление корпусных деталей.

К корпусным деталям относятся блоки и головки цилиндров, картеры агрегатов трансмиссии, крышки распределительных шестерён и др. детали. Все эти детали изготавливают в основном из чугуна или алюминиевого сплава. Корпусные детали изготавливают преимущественно из серого чугуна. Общим технологическим признаком для большинства корпусных деталей является наличие развитой плоской поверхности и двух установочных отверстий для крепления детали, технологических плоскостей и отверстий. Корпусные детали, в основном блоки и головки блоков цилиндров в процессе эксплуатации подвергаются химическому тепловому воздействию, а так же влиянию абразивной среды и значительным переменным нагрузкам.  Поэтому их размеры, геометрия, структура металла, взаимное расположение осей и плоскостей нарушаются. Это сильно нарушает работу агрегата, снижает его эксплуатационные качества. В результате требуется восстановление первоначальных характеристик этой детали.

Типовой технологический процесс восстановления.

Последовательность технологического процесса восстановления корпусных деталей следующая: 1. Удаление обломанных шпилек и болтов; 2. Заварка трещин, отверстий, приварка дополнительных ремонтных деталей (ДРД); 3. Заделка трещин и пробоин пластмассами; 4. Заделка трещин клеесварным соединением (сталь, чугун); 5. Подготовка трещин, отверстий и сорванной резьбы, подгонка вставок к заварке; 6. Заделка трещин, обломов, раковин наплавкой; 7. Заделка трещин, обломов, пробоин у деталей из алюминиевых сплавов (аргонно-дуговая сварка); 8. Восстановление повреждённых поверхностей головок блоков цилиндров газопламенным напылением; 9. Испытание швов на герметичность; 10. Восстановление резьбовых поверхностей заваркой, постановкой ввёртыша, нарезанием резьбы ремонтного размера, установкой резьбовой стальной вставки; 11. Предварительная расточка мест под подшипники, вкладыши, поверхностей под покрытия; 12. Окончательная расточка мест под покрытия; 13. Запрессовка втулок; 14. Нанесение покрытий: гальванических, полимерных, напылённых; 15. Предварительная обработка втулок и различных покрытий; 16. Окончательная обработка втулок и различных покрытий; 17. Доводка точных внутренних поверхностей; 18. Контроль размеров, формы и расположения.

27. Технология восстановления коленчатых валов.

Технологический процесс восстановления коленчатых валов включает следующие операции: мойку, разборку и дефектацию коленчатого вала; проверку биения по средней шейке; правку коленчатого вала на прессе (при необходимости применяют наплавку шеек коленвала); установку пробок в отверстия масляных каналов вместо заглушек; шлифование коренных и шатунных шеек; контроль размеров коренных, шатунных шеек и радиуса кривошипа; полирование коренных и шатунных шеек и сборку коленчатого вала.

Разборка коленчатого вала включает следующие операции: снятие шестерни привода масляного насоса, переднего и заднего выносных противовесов; изъятие заглушек и втулок центробежной очистки масла и внутренних полостей масляных каналов коленчатого вала.

Правка коленчатого вала производится на прессе при наличии изгиба вала более 0,05 мм. Для правки вал устанавливается на призмы крайними коренными шейками, средняя шейка устанавливается под штоком гидравлического пресса таким образом, чтобы прогиб вала находился в верхней части (под штоком пресса). Контроль осуществляется с помощью индикаторного приспособления. На среднюю шейку устанавливается призма со сферическим углублением для предохранения от повреждения шейки вала, и усилием пресса вал прогибается на величину, превышающую изгиб вала в 10 раз.

Шейки коленчатого вала шлифуются на круглошлифовальных станках ЗА432?.

Порядок шлифования следующий. В первую очередь шлифуются коренные шейки после установки коленчатого вала в центрах станка. Во вторую очередь шлифуются шатунные шейки. Для шлифования шатунных шеек коленчатый вал на станке устанавливается в центросместителях, обеспечивающих смещение оси вала на величину радиуса кривошипа, который имеет размер (604+-0,5) мм, и совмещение осей шатунных шеек с осью шпинделя станка. Шлифование начинается с первой шатунной шейки, для шлифования следующей шейки вал поворачивается на угол 90°.

В процессе шлифования шеек производится контроль их размеров и радиуса кривошипа. Все коренные и шатунные шейки шлифуются под один ремонтный размер.

После шлифования шейки подвергаются полировке в течение 1 мин на полировальных станках полировальной лентой ЭБ220 или пастой ГОИ № 10.

Восстановленные коленчатые валы поступают на сборку.

Шестерни привода масляного насоса из-за ненадежного его крепления могут иметь следующие дефекты: обрыв шестерни, накрен на зубьях, выкрашивание зубьев. Шестерни, имеющие указанные выше дефекты, заменяются новыми.

Противовесы подвергаются осмотру на магнитном дефектоскопе и контролю жестким мерительным инструментом. Противовесы, имеющие обломы или трещины, выбраковываются; имеющие износ отверстий под шейки вала восстанавливаются осталиванием (железнением). Изношенные пазы под шпонку завариваются электродуговой сваркой и фрезеруются новые.

Технологический маршрут обработки шеек вала, включающий подготовительные (перед обкаткой) и завершающие операции по изготовлению вала, имеет следующие операции:

1 — предварительное шлифование торцов коренных шеек;

2 — получистовое шлифование коренных шеек С одновременным профилированием поднутренных галтелей;

3 — чистовое шлифование шатун­ных шеек и галтелей;

4 — шлифо­вание хвостовика переднего конца вала под фальшгалтель и стяжной хомут;

5 — обкатывание;

6 — окон­чательное шлифование коренных шеек;

7 — суперфиниширование и полирование коренных и шатун­ных шеек.

Если износ шеек вышел за пределы ремонтного размера.

Восстановлению наплавкой подлежат коленчатые валы с износом шеек, вышедших за пределы последнего ремонтного размера и не имеющих трещин на галтелях. Перед наплавкой рекомендуется просеять и просушить порошок. Оптимальной фракцией для комбинированной наплавки считается порошок с размером частиц 0,2-0,4 мм. Применение порошка с частицами менее 0,2 мм нередко приводит к забиванию плазмотрона. Подготовка проволоки заключается в очистке ее от смазки и ржавчины.

Наплавку начинают с коренных шеек. После закрепления вала в наплавочной установке устанавливают плазмотрон на краю первой коренной шейки со стороны хвостовика на высоте 10- 13 мм от наплавляемой поверхности. Установив предварительно заданный режим наплавки, к плазмотрону подводят охлаждающую воду, к пульту управления - газ, включают механизм вращения (коленчатый вал должен вращаться в противоположную сторону от оператора), источник питания и вентиляцию. Затем пускают плазмообразующий и транспортирующий газы, зажигают косвенную дугу, включают порошковый питатель, механизм подачи проволоки и одновременно включают прямую дугу и колебательный механизм.

Возникшая между косвенной дугой, токоведущей проволокой и деталью прямая дуга расплавляет наплавочные металлы и деталь на глубину 0,3-0,8 мм и формирует в процессе колебания слои высокого качества. Регулирование глубины проплавления и высоты наплавляемого слоя осуществляется главным образом за счет перераспределения тока между проволокой и деталью. Первый валик наплавляют по кольцу, затем включают механизм продольной подачи и наплавку ведут по винтовой линии, которую завершают также кольцевым валиком, не доходя до галтели 4- 6 мм. После наплавки цилиндрической части отключают прямую дугу и подачу наплавочных материалов, переводят плазмотрон к галтели. С помощью поворотного механизма плазмотрон наклоняют под заданным углом и наплавку галтели выполняют кольцевыми валиками.

После наплавки первой шейки механизмом подъема перемещают и устанавливают плазмотрон на цилиндрической части пятой коренной шейки. Последовательность наплавки коренных шеек 1-5-3-2-4. Галтели наплавляют после шеек. Первоначально рекомендуется наплавлять подогретую галтель, у которой заканчивается наплавка шейки, а затем противоположную.

Для наплавки шатунных шеек вал устанавливают в центросместителях и шейки наплавляют в последовательности 2-3-1-4.

После наплавки валы проверяют на биение. Для этого их устанавливают в центре станка и с помощью индикатора определяют биение. При биении более 0,4 мм вал подлежит правке под прессом.

Для шлифования используют алундовые или электрокорундовые шлифовальные круги с зернистостью 16-60. Обдирочное и чистовое шлифование шеек выполняют при поперечной подаче и обильном охлаждении.

Шлифование начинают с широких коренных шеек (1-3-5); вначале шлифуют галтели, затем цилиндрическую часть шейки. При обработке узких шеек ширина круга обеспечивает шлифование сразу всей шейки. После обдирочного шлифования может произойти деформация вала, поэтому следует установить вал на призмы и проверить биение. В случае необходимости вал править чеканкой или под прессом. После правки вскрывают отверстия масляных каналов и твердосплавным зенкером их зенкуют на глубину 5-6 мм. Затем завершают обдирочное шлифование и выполняют чистовое. Окончательная обработка - полирование, после которого шероховатость поверхности соответствует Ra = 0,32-:-0,08 мкм.