72. Конструирование ручьев молотового штампа.

При выборе ручьёв молотовых штампов рекомендуется вначале изучить, как штампуют

поковки с распределением металла, аналогичным данной поковке, и такой же массой и

только после этого приступить к выбору ручьёв. Далее необходимо наметить

расположение всех ручьёв в одном штампе. Если все заготовительные и штамповочные

ручьи не размещаются в одном штампе, то рекомендуется штамповать в двух штампах,

установленных на рядом стоящих молотах. Желательно осуществлять такой процесс при

одном нагреве заготовки и с применением средств механизации для быстрой передачи

заготовки с молота на молот.

Штамповку на двух молотах осуществляют также в том случае, если поковка имеет

сложную форму (высокие рёбра и бобышки, тонкие стенки и т.д.). Поэтому сдвиг половин

штампа должен быть минимальным, а расположение штамповочных ручьёв в двух

отдельных штампах - центральное.

Окончательный ручей. Полость окончательного (чистового ручья) выполняют по

чертежу поковки для изготовления штампа или чертежу горячей поковки. Так как поковка

после штамповки охлаждается и размеры её уменьшаются, то для получения требуемых

размеров поковки необходимо, чтобы размеры полости окончательного ручья были

больше размеров холодной поковки на величину предполагаемой усадки

73Штамповка на молотах.Подкатной ручей

Подкатной ручей позволяет перераспределять объем металла вдоль оси заготовки в соответствии с формой поковки, т.е. увеличивать одни поперечные сечения за счет уменьшения других. Заготовка поступает в подкатной ручей либо без предварительной обработки, либо из протяжного ручья. После каждого удара в подкатном ручье заготовку кантуют. После подкатного ручья заготовка попадает чаще всего в штамповочный ручей, реже - в гибочный или формовочный.

74.Лазерная резка.

Технология резки и раскроя материалов, использующая лазер высокой мощности и обычно применяемая на промышленных производственных линиях. Сфокусированный лазерный луч, обычно управляемый компьютером, обеспечивает высокую концентрацию энергии и позволяет разрезать практически любые материалы независимо от их теплофизических свойств. В процессе резки, под воздействием лазерного луча материал разрезаемого участка плавится, возгорается, испаряется или выдувается струей газа. При этом можно получить узкие резы с минимальной зоной термического влияния. Лазерная резка отличается отсутствием механического воздействия на обрабатываемый материал, возникают минимальные деформации, как временные в процессе резки, так и остаточные после полного остывания. Вследствие этого лазерную резку, даже легкодеформируемых и нежестких заготовок и деталей, можно осуществлять с высокой степенью точности. Благодаря большой мощности лазерного излучения обеспечивается высокая производительность процесса в сочетании с высоким качеством поверхностей реза. Легкое и сравнительно простое управление лазерным излучением позволяет осуществлять лазерную резку по сложному контуру плоских и объемных деталей и заготовок с высокой степенью автоматизации процесса.

Для лазерной резки металлов применяют технологические установки на основе твердотельных, волоконных лазеров и газовых CO2-лазеров, работающих как в непрерывном, так и в импульсно-периодическом режимах излучения. Промышленное применение газолазерной резки с каждым годом увеличивается, но этот процесс не может полностью заменить традиционные способы разделения металлов. В сопоставлении со многими из применяемых на производстве установок стоимость лазерного оборудования для резки ещё достаточно высока, хотя в последнее время наметилась тенденция к её снижению. В связи с этим процесс лазерной резки становится эффективным только при условии обоснованного и разумного выбора области применения, когда использование традиционных способов трудоемко или вообще невозможно.

Лазерная резка осуществляется путём сквозного прожига листовых металлов лучом лазера. Такая технология имеет ряд очевидных преимуществ перед многими другими способами раскроя:

Отсутствие механического контакта позволяет обрабатывать хрупкие и деформирующиеся материалы;

Обработке поддаются материалы из твердых сплавов;

Возможна высокоскоростная резка тонколистовой стали;

При выпуске небольших партий продукции целесообразнее провести лазерный раскрой материала, чем изготавливать для этого дорогостоящие пресс-формы или формы для литья;

Для автоматического раскроя материала достаточно подготовить файл рисунка в любой чертежной программе и перенести файл на компьютер установки, которая выдержит погрешности в очень малых величинах;

Обрабатываемые материалы

Для лазерной резки подходит любая сталь любого состояния, алюминий и его сплавы и другие цветные металлы. Обычно применяют листы из таких металлов:

Сталь от 0.2 мм до 20 мм

Нержавеющая сталь от 0.2 мм до 30 мм

Алюминиевые сплавы от 0.2 мм до 20 мм

Латунь от 0.2 мм до 12 мм

Медь от 0.2 мм до 15 мм

Для разных материалов применяют различные типы лазеров.

Лазер и его оптика (включая фокусирующие линзы) нуждаются в охлаждении. В зависимости от размеров и конфигурации установки, избыток тепла может быть отведен теплоносителем или воздушным обдувом. Вода, часто применяемая в качестве теплоносителя обычно циркулирует через теплообменник или холодильную установку.