2.4.1 Расчет припусков ( по округленным нормативам )
Припуски определяются табличным и расчетно-аналитическим методом.
Табличным методом определяются припуски на основании стандартов. Данный метод применяется в единичном и серийном производстве.
Таблица 8 - Табличный метод расчета припусков
Вид операции. |
Точность заготовки. |
Расчетные припуски, мм |
Расчетные размеры, мм |
Допуск,Тd, мм |
Dmax,мм |
Dmin, мм |
2Z max,мм
|
2Z мin,мм |
Наружная Поверхность Ǿ11.2 -0.1 L=65±0.5
|
|
|
|
Ǿ16 |
|
|
|
|
Заготовка прокат |
17 |
4.2 |
15.3 |
0.80 |
16.1 |
15.3 |
_ |
_ |
Токарная черновая |
14 |
3.0 |
12.3 |
0.27 |
12.57 |
12.3 |
3.53 |
3,0 |
Токарная чистовая |
10 |
1.2 |
11.1 |
0.10 |
11.2 |
11.1 |
1.37 |
1.2 |
|
|
|
|
|
|
|
4.90 |
4.2 |
Проверка: Zmax – Zmin = Tзаг – Тдет = 4.9 – 4.2 = 0.80 – 0.10 = 0.70 = 0.70
2.4.2. Расчет режимов резания (на две операции по нормативам)
Разработка технологического процесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции.
Режимные параметры выбираются таким образом, чтобы была обеспечена наибольшая производительность труда при наименьшей себестоимости данной технологической операции. Эти условия удается выполнить при работе инструментом рациональной конструкции наивыгоднейшей геометрии с максимальным использованием всех эксплуатационных возможностей станка.
При определении
режимов
резания пользуемся табличным методом,
как наиболее простым и дающим возможность
ускорить разработку технологических
процессов и сократить сроки подготовки
к запуску изготовления данного изделия.
Разработка операции 010 – токарно-револьверной.
Содержание операции:
Установить, закрепить и снять заготовку.
Подрезать торец «как чисто»
3. Точить поверхность до Ǿ 11.2 -0,1 в размер 80
4. Точить поверхность до Ǿ 9.9-0.1 в размер 16±0.2 под нарезание резьбы.
5. Точить канавку
Ǿ 7.8h12 (-0,2)
шириной 3
6. Точить фаску1* 45°
7. Нарезать резьбу М10-8g
8. Отрезать заготовку, выдерживая размер 66±0.5
1. Нормирование основного времени
Выбор режущего инструмента
2,3,4,6 переход – резец проходной отогнутый, материал режущей части Т15К6, φ=45° [4, карта 7, стр.34]
Выбираем номер эскиза резца 2, тип конструкции резца М [4, карта 8, стр.43]. Оценка в баллах 4 [4, карта 9,стр.45]
Геометрические параметры лезвия инструментов: α = 6°; γ = 10°; fo =1,2 мм. [4, карта 11,стр.50]
5переход- резец канавочный, материал режущей части Т15К6, = 900
[4, карта 7, стр. 34]
Выбираем номер эскиза резца 14, тип конструкции резца М
[4, карта 8, стр. 43]
Оценка в баллах 4 [4, карта 9, стр. 45]
Геометрические параметры лезвия инструмента [4, карта 11, стр. 50]
2 – = 60, = 80, 0= 0,8 мм
7 переход – гребёнка, материал 9ХС, резьба М10-8g ,φ=25°
8переход - резец отрезной, материал режущей части Т15К6,= 900
Выбираем номер эскиза резца 1, тип конструкции резца Р
Оценка в балах 5 [4, карта 8, стр. 43]
Геометрические параметры лезвия инструмента
= 60, =100 [4, карта 11, стр. 50]
1.2. Определяем глубину резания
t= D – d, (20)
2
где D – диаметр до обработки, мм;
d – диаметр после обработки, мм .
t2 = 1.0 мм
t3 = ( 16 – 11.2 ) / 2 = 2.4 мм
t4 = (11.2– 9.9 ) / 2 = 0.65 мм
t5 = 3 мм
t6 = 1.0 мм
t7 = 1.5 мм
t8 = 4.0 мм
1.3 Определяем подачу S
S2Т= 0,60 мм/об [4, карта 12, стр. 58]
S3Т= 0,50 мм/об [4, карта 12, стр. 58]
S4Т= 0,60 мм/об [4, карта 12, стр. 58]
S5Т= 0,06 мм/об [4, карта 12, стр. 58]
S6Т=
0,60 мм/об
[4, карта 12, стр. 58]
S7Т= 1,50 мм/об [4, карта 4.1, стр. 31]
S8Т= 0,14 мм/об [4, карта 25, стр. 133]
Расчетная подача
S2р= S2* КS0*КS1* КS2* КS3* КS4* КS5* КS6 =0,60*0,9*0,9* 1,0*1,4*1,0*1,0*1,0*0,7=0,53 мм/об, (21)
где S2т – табличная подача, мм/об;
КS0 – поправочный коэффициент; [4, карта 12, стр. 59]
КS1КS2, КS3, КS4, КS5, КS6 – поправочные коэффициенты [4, карта 12, стр. 70-73]
S3р= S3* КS0*КS1* КS2* КS3* КS4* КS5* КS6 =0,60*0,9* 1,0*1,4*1,0*1,0*1,0*0,7=0,47 мм/об
S4р= S4* КS0*КS1* КS2* КS3* КS4* КS5* КS6 =0,60*0,9* 1,0*1,4*1,0*1,0*1,0*0,7=0,47 мм/об
S5р= S5* КS0*КS1* КS2* КS3* КS4* КS5* КS6 =0,06*0,95* 1,0*1,4*1,0*1,0*1,0*0,7=0,04 мм/об
S6р= S6* КS0*КS1* КS2* КS3* КS4* КS5* КS6 =0,60*0,9* 1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*0,7=0,47 мм/об
S7р=1,50 мм/об
S8р= S8* КS0*КS1* КS2* КS3* КS4* КS5* КS6 =0,14*0,9*0,95* 1,0*1,0*1,0*1,0*1,0*0,7=0,08 мм/об
Корректируем подачу по паспортным данным [10, прил.1, стр. 422]
S2n= 0,50 мм/об
S3n= 0,40 мм/об
S4n= 0,40 мм/об
S5n= 0,05 мм/об
S6n= 0,40 мм/об
S7n= 1,50 мм/об
S8n= 0,10 мм/об
1.4 Определяем скорость резания
V2т= 185 м/мин [4, карта 12, стр. 60]
V3т= 190 м/мин [4, карта 12, стр. 60]
V4т= 190 м/мин [4, карта 12, стр. 60]
V5т= 193 м/мин [4, карта 25, стр. 134]
V6т= 190 м/мин [4, карта 12, стр. 60]
V7т= 13 м/мин [4, карта 4.2, стр. 32]
V2т= 148 м/мин [4, карта 25, стр. 134]
Расчетная скорость резания
V2р= V2т* Кv0* Кv1* Кv2* Кv3* Кv4* Кv5 * Кv6 (22) =185*0,85*1,2*1,0*1,2*1,05*1,0*1,2*0,7=199,7 м/мин,
где V2т – табличная скорость резания, м/мин;
Кv0 – поправочный коэффициент; [4, карта 12, стр. 61]
Кv1, Кv2, Кv3, Кv4, Кv5 – поправочные коэффициенты. [4, карта 12, стр. 73-75]
V3р= V3т* Кv0* Кv1* Кv2* Кv3* Кv4* Кv5 * Кv6 *Кv7=190*0,85*1,0*1,2*1,05*1,0*1,2*0,7=170,9 м/мин
V4р= V4т* Кv0* Кv1* Кv2* Кv3* Кv4* Кv5 * Кv6 *Кv7=
190*0,85*1,0*1,2*1,05*1,0*1,2*0,7=170,9 м/мин
V5р= V5т* Кv0* Кv1* Кv2* Кv3* Кv4* Кv5 * Кv6 =193*0,7*1,0*1,0*1,05*1,0*1,2*0,7=119,2м/мин
V6р= V6т* Кv0* Кv1* Кv2* Кv3* Кv4* Кv5 * Кv6 *Кv7=190*0,85*1,0*1,2*1,05*1,0*1,2*0,7=170,9 м/мин
V7р= V7т* Кvт* Кvм= 13*0,7*1,3=11,8м/мин
V8р= V5т* Кv0* Кv1* Кv2* Кv3* Кv4* Кv5 * Кv6 =148*0,7*1,0*1,2*1,05*1,0*1,2*0,7=109,7м/мин
1.5 Определяем частоту вращения
n2= 1000*V=1000*199,7=3974 мин -1 , (23)
D 3,14*16
где V- расчетная скорость резания, м/мин;
π-3.14;
D - диаметр до обработки, мм.
n3= 1000*V=1000*170,9=3401 мин -1
D 3,14*16
n4= 1000*V=1000*170,9=4859 мин -1
D 3,14*11,2
n5= 1000*V=1000*119,2=3389 мин -1
D 3,14*11,2
n6= 1000*V=1000*170,9=5497 мин -1
D 3,14*9,9
n7= 425 мин -1
n8= 1000*V=1000*109,7 =2183мин -1
D 3,14*16
Корректируем частоту вращения по паспортным данным [10, прил.1, стр. 422]
n2n= 800 мин -1
n3n= 800 мин -1
n4n= 800 мин -1
n5n= 800 мин -1
n6n= 800 мин -1
n7n= 400 мин -1
n8n= 800 мин -1
1.6 Определяем фактическую скорость резания
V2ф= Dnn =3,14* 16* 800 = 40,2 м/мин , (24)
1000 1000
где V – расчетная скорость резания, м/мин;
– 3,14;
D – диаметр до обработки, мм.
V3ф= Dnn =3,14* 16* 800 = 40,2 м/мин
1000 1000
V4ф= Dnn =3,14* 11,2* 800 = 28,1 м/мин
1000 1000
V5ф= Dnn =3,14* 11,2* 800 = 28,1 м/мин
1000 1000
V6ф= Dnn =3,14* 9,9* 800 = 24,9 м/мин
1000 1000
V7ф= Dnn =3,14* 10* 400 = 12,6 м/мин
1000 1000
V8ф= Dnn =3,14* 16* 800 = 40,2 м/мин
1000 1000
1.7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание
Nт2=1,5кВт. [4, карта 12. стр. 76]
Nт3=1,5кВт. [4, карта 12. стр. 76]
Nт4=1,5кВт. [4, карта 12. стр. 76]
Nт5=1,2кВт. [4, карта 12. стр. 76]
Nт6=1,5кВт. [4, карта 12. стр. 76]
Nт7=0,5кВт. [4, карта 4.2. стр. 32]
Nт8=1,2кВт. [4, карта 12. стр. 76]
Расчетная мощность затрачиваемая на резание. (25)
Nр=Nт*К,
где Nт-табличная мощность резания, кВт;
К- поправочный коэффициент на мощность резания.
Nр=1,5*1.05=1,58 кВт. [4. карта 12. стр. 77]
Проверяем станок по мощности. [10, прил. 1. стр. 421]
Nр≤Nдв* η , (26)
где Nдв- мощность двигателя, кВт;
η -КПД станка.
1,58 кВт ≤6.3*0.7=4.4 кВт.
В связи с тем, что Nр меньше допустимой, то обработка возможна на всех переходах.
2 Определяем основное время (27)
Т0= Lрез/(S*n)*i ,
где Lрез. – длина рабочего хода инструмента, мм;
Lрез.= L+ lвр.+ lпер, (28)
где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
lвр – врезание резца, мм; [4, прил. 6, стр. 168]
lпер.
– перебег резца, мм;
количество проходов.
Т02=(16/2+6)/0.5*800=0.04мин.
Т03=(80+10)/0.4*800=0.28мин.
Т04=(16+7)/0.4*800=0.07мин.
Т05=(1,05+6)/0.05*800=0.15мин.
Т06=(1+7)/0.4*800=0.03мин.
Т07=(11.2+3)/1,5*400=0.02мин.
Т08=(16/2+6)/0.1*800=0.18мин.
Т0=0.04+0.28+0,07+0,15+0,03+0,02+0,18=0.77мин.
Разработка операции 015 – токарно-револьверной.
Содержание операции:
1.Установить, закрепить и снять заготовку.
2.Подрезать торец в размер 65±0.5
3.Точить фаску 1* 45°
1. Нормирование основного времени
1.1. Выбор режущего инструмента.
2,3переход - резец проходной отогнутый, материал режущей части Т15К6, = 450 [4, карта 7,стр. 34]
Выбираем номер эскиза резца 1. Тип конструкции резца М [4,карта 8, стр. 43 ]
Оценка в баллах 4 [4,карта 9, стр. 45]
Геометрические параметры лезвия инструмента
α= 6° , γ = 8° . f0 = 0.8. [4,карта 11,стр. 51]
1.2. Определяем глубину резания
t2 = 1.0 мм
t3 = 1,0 мм
1.3.Определяем подачу S
S2р= S2* КS0*КS1* КS2* КS3* КS4* КS5* КS6 =0,60*0,9*0,9* 1,0*1,4*1,0*1,0*1,0*0,7=0,53 мм/об , (29)
где S2т – табличная подача, мм/об;
КS0 – поправочный коэффициент; [4, карта 12, стр. 59]
КS1КS2, КS3, КS4, КS5, КS6 – поправочные коэффициенты [4, карта 12, стр. 70-73]
S3р= S3* КS0*КS1* КS2* КS3* КS4* КS5* КS6 =0,60*0,9* 1,0*1,4*1,0*1,0*1,0*0,7=0,47 мм/об
Корректируем подачу по паспортным данным. [10,прил.1 стр.421]
S2=0.5
мм/об.
S3=0.4 мм/об.
1.4.Определяем скорость резания
V2т= 185 м/мин [4, карта 12, стр. 60]
V3т= 200 м/мин [4, карта 12, стр. 60]
Расчетная скорость резания
V2р= V2т* Кv0* Кv1* Кv2* Кv3* Кv4* Кv5 * Кv6 (30) =185*0,85*1,2*1,0*1,2*1,05*1,0*1,2*0,7=199,7 м/мин,
где V2т – табличная скорость резания, м/мин;
Кv0 – поправочный коэффициент; [4, карта 12, стр. 61]
Кv1, Кv2, Кv3, Кv4, Кv5 – поправочные коэффициенты. [4, карта 12, стр. 73-75]
V3р= V3т* Кv0* Кv1* Кv2* Кv3* Кv4* Кv5 * Кv6 *Кv7=200*0,85*1,0*1,2*1,05*1,0*1,2*0,7=179,9 м/мин
1.5. Определяем частоту вращения.
n2= 1000*V=1000*199,7=5678 мин -1 (31)
D 3,14*11,2
n3= 1000*V=1000*179,9=5115 мин -1 ,
D 3,14*11,2
где V- расчетная скорость резания, м/мин;
π-3.14;
D - диаметр до обработки, мм.
Корректируем частоту вращения по паспортным данным.
n= 800мин-1 [10, прил.1 стр.421]
1.6.Определяем фактическую скорость резания
V2ф= Dnn =3,14* 11,2* 800 = 28,1 м/мин , (32)
1000 1000
где V – расчетная скорость резания, м/мин;
– 3,14;
D – диаметр до обработки, мм.
V3ф= Dnn =3,14* 11,2* 800 = 28,1 м/мин
1000 1000
1.7. Определяем мощность, затрачиваемую на резание
Nт2=1,5кВт. [4,карта 12. стр. 76.]
Nт3=1,5кВт.
Расчетная мощность затрачиваемая на резание.
Nр=Nт*К, (33)
где Nт-табличная мощность резания,кВт;
К- поправочный коэффициент на мощность резания.
Nр=1,5*1.05=1,58 кВт. [4. карта 12. стр. 77.]
Проверяем станок по мощности. [10,прил. 1. стр. 421.]
Nр≤Nдв*η, (34)
где Nдв-мощность двигателя ,кВт;
η-КПД станка.
1,57 кВт≤6.3*0.7=4.4кВт.
В связи с тем, что Nр меньше допустимой, то обработка возможна на всех переходах.
2. Определяем основное время (35)
Т0= Lрез/(S*n)*i ,
где Lрез. – длина рабочего хода инструмента, мм;
Lрез.= L+ lвр.+ lпер, (36)
где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
lвр
– врезание резца, мм;
[4, прил. 6, стр. 168]
lпер. – перебег резца, мм;
i. – количество проходов.
Т02=(11.2/2+7)/0.5*800=0.02мин.
Т03=(1+7)/0.4*800=0.03мин.
Т0=0.02+0.03=0.05мин.
Таблица 9-Сводная таблица режимов резания
N0 операции. |
Наименование и содержание операции. |
Модель станка. |
t, мм. |
S, мм/об. |
V, м/мин |
n, мин-1 |
Т0,мин |
010
|
Токарно-револьверная |
1341 |
|
|
|
|
|
1 .Установить и закрепить деталь |
|
|
|
|
|
||
2. Подрезать торец «как чисто» |
1,0 |
0,50 |
40,2 |
800 |
0,04 |
||
3 . Точить поверхность до Ǿ11.2 |
2,4 |
0,40 |
40,2 |
800 |
0,28 |
||
4 . Точить поверхность до Ǿ9.9-0,1 в размер 16±0.2под нарезание резьбы. |
0,65 |
0,40 |
28,1 |
800 |
0,07 |
||
5. Точить канавку до Ǿ7.8h12(-0,2) в размер 3+0,5 |
3,0 |
0,05 |
28,1 |
800 |
0,15 |
||
6. Точить фаску1* 45°
|
1,0 |
0,40 |
24,9 |
800 |
0,03 |
||
7. Нарезать резьбу М10 – 8g
|
1,5 |
1,5 |
12,6 |
400 |
0,02 |
||
8. Отрезать деталь в размер L=65±0,5 |
4,0 |
0,10 |
40,2 |
800 |
0,18 |
||
015 |
Токарно-револьверная |
1341 |
|
|
|
|
|
1 .Установить и закрепить деталь |
|
|
|
|
|
||
2. Подрезать торец в размер 65±0.5 |
1,0 |
0,50 |
28,1 |
800 |
0,02 |
||
3. Точить фаску1* 45° |
1,0 |
0,40 |
28,1 |
800 |
0,03 |