- •1. Определения, Основные положения надёжности.
- •2 Характерные неисправности деталей.
- •3. Структура процесса восстановления деталей.
- •4. Технико-экономические аспекты восстановления деталей.
- •5 . Очистка деталей (виды и свойства загрязнений)
- •6. Очистка деталей (физические основы очистки…)
- •7.Очистка деталей (очистные технологические среды; о обор.
- •11. Восстановление деталей способом ремонтных размеров
- •8. Определение техн-ого состояния деталей ремонтного фонда
- •9. Способы создания ремонтных заготовок.
- •12. Восстановление деталей пластич. Деформированием металла
- •13. Электромеханическая обработка
- •14 Восстановление деталей с вложением материала в исходную заготовок
- •16. Сварка в процессах создания ремонтных заготовок
- •17. Восстановление деталей пайкой.
- •18. Заливка жидким металлом.
- •19. Восстановление деталей с примен. Синтетических матер.
- •20. Восстановление деталей наплавкой.
- •21. Восстановление деталей напылением.
- •22. Восстановление деталей припеканием.
- •23. Восстановление деталей электрохим. И хим. Покрытиями.
- •24. Электрофизические способы нанесения покрытий.
- •25. Классификация м-ов упрочняющей обр-ки деталей машин.
- •1) Упрочнение с изменением структуры всего объёма металла
- •2) Упрочнение с изменением структуры и микрогеометрии поверхности детали
- •3) Упрочнение с изменением химического состава поверхностного слоя металла
- •4) Упрочнение с изменением энергетического запаса поверхностного слоя
- •5) Упрочнение с созданием плёнки или износостойкого покрытия на поверхности детали
- •26. Упрочнение с изменением структуры всего объёма металла.
- •27. Термообработка при положительных температурах.
- •28. Криогенная обработка
- •29. Упрочнение с изменением микрогеометрии поверхности и наклепом.
- •30. Упрочнение деталей машин резанием
- •31. Упрочнение деталей машин поверхностным пластическим деформир.
- •32. Электрофизическая упрочняющая обработка.
- •33. Упрочнение поверхности концентрированными потоками энергии.
- •34. Упрочнение с изменением химического состава поверхностного слоя металла.
- •35. Химико-термическая обработка.
- •36 Физико- химическая упрочняющая обработка
- •37. Упрочнение с изменением энергетического запаса поверхностного слоя
- •38. Упрочняющая обработка в магнитном поле.
- •39. Упрочнение с созданием пленки или износ покрытия на пов-ти детали.
- •40. Упрочнение детали машин осаждением химической реакцией.
- •41. Осаждение физическим воздействием
- •42.Упрочнение деталей электролитическими покрытиями
- •43. Нанесение износостойких покрытий.
- •44. Комбинированные методы упрочнения деталей машин
16. Сварка в процессах создания ремонтных заготовок
Сварка – это процесс получения неразъёмных соединений установлением межатомных связей между свариваемыми частями при их местном нагреве, пластическом деформировании или совместном действии того и другого. От вида энергии сварочные процессы разделяют: термические, механические и термомеханические. Сварка термического класса использовании тепловой энергии: электродуговая, электрошлаковая, газовая, индукционная, плазменная, Механического класса (сварка трением, ультразвуковая и др.) Термомеханического класса (контактная, диффузионная, взрывом )
Сварка стали. Низкоуглеродистые стали хорошо свариваются всеми видами сварки, не подвержены существенной закалке при сварке. При сварке высокоуглеродистых и среднелегированных сталей во избежание закалки и образования трещин применяют предварительный нагрев до 300°С с последующим отжигом или отпуском. Ограниченно свариваются стали 45 и 50 и низколегированные стали с содержанием углерода до 0,45 %.
Сварка чугуна. Сварка чугуна усложнена его низкой пластичностью и склонностью к отбеливанию. Последнее объясняется большим содержанием углерода, выгоранием кремния и быстрым охлаждением металла. При этом углерод не успевает выделиться в виде графита и остается в химически связанном состоянии в виде цементита Fe3C. При усадке чугуна возникают значительные внутренние напряжения.
Сварка цветных металлов. Алюминиевые сплавы характеризуются плохой свариваемостью. На поверхности нагреваемой заготовки образуется пленка штатного, химически стойкого и тугоплавкого оксида. Свинец. Его сварка сопровождается образованием сравнительно тугоплавких оксидов. Сварку ведут нейтральным ацетиленокислородным пламенем или с применением газов – заменителей ацетилена. Присадочным материалом служит свинцовая проволока или полоса.
Оборудование для сварки. Технологическое оборудование для сварки включает источники питания, ацетиленовые генераторы, вращатели и столы. Для дуговой сварки применяют ток силой 1–3000А и напряжением8–140В.
17. Восстановление деталей пайкой.
Пайка – процесс соединения металлов или неметаллических материалов посредством расплавленного присадочного металла, называемого припоем и имеющего температуру плавления ниже температуры плавления основного металла. В процессе пайки происходят взаимное растворение и диффузия припоя и основного металла, чем и обеспечиваются прочность, герметичность, электропроводность и теплопроводность паяного соединения. Для получения качественного соединения температура нагрева спаиваемых деталей в зоне шва должна быть на 50–100°С выше температуры плавления припоя. Для защиты поверхностей спаиваемых деталей от интенсивного окисления в результате нагрева место пайки покрывают флюсом, который образует жидкую и газообразную преграды между поверхностями спаиваемых деталей и окружающим воздухом. Процесс пайки заключается в следующем: при нагревании припой расплавляется и, соприкасаясь с нагретым, но свободным от окисной пленки основным металлом, смачивает его, и растекается по его поверхности. Способность припоя заполнять швы зависит от степени смачивания припоем основного металла, его капиллярных свойств и шероховатости поверхности спаиваемых деталей. Пайка, как способ восстановления деталей, имеет следующие преимущества: простота технологического процесса и применяемого оборудования; высокая производительность процесса; сохранение точной формы, размеров и химического состава деталей; простота и лёгкость последующей обработки ;небольшой нагрев деталей; возможность соединения деталей, изготовленных из разнородных металлов; достаточно высокая прочность соединения деталей; низкая себестоимость восстановления детали.
Припои для пайки. В зависимости от температуры плавления и прочности применяемых припоев различают пайку мягкими припоями и пайку твёрдыми припоями. При пайке мягкими припоями используют припои с температурами плавления ниже 400ºС, обеспечивающие получение паяных швов с пределами прочности до 90 МПа. Применяют следующие мягкие припои: оловянно-свинцовые, малооловянистые, легкоплавкие и специальные. При пайке твёрдыми припоями применяют припои с температурами плавления выше 400°С: медные , медно-цинковые , меднофосфористые, серебряные.Перед пайкой поверхности деталей очищают от пыли, жира, краски, ржавчины, окалины и окисной плёнки.