Measure - Измерение.

На этом этапе последовательности необходимо определить Дефект процесса и вызывающие его причины путем измерения тех факторов, которые оказывают наибольшее влияние на выбранные Характеристики. Для выбора данных факторов целесообразно использовать диаграмму Парето, на которой можно идентифицировать те 20% факторов, которые генерируют 80% проблем.

Второй статистический инструмент, используемый на данном этапе - это Контрольные диаграммы. Они позволяют оценить стабильность, следовательно предсказуемость процесса. Это обуславливается тем, что нестабильные (непредсказуемые) процессы необходимо стабилизировать перед тем, как начинать улучшение. Существуют 2 источника нестабильности процесса: рядовые (существующие постоянно) и особенные (возникающие внезапно). Контрольная диаграмма и позволяет выявить особенные источники. Механизм очень простой: определяем среднее значение, затем верхний и нижний контрольные пределы (обычно 3 Сигма от среднего). Точки вне этих пределов и будут особенными источниками нестабильности.

Существует несколько типов контрольных диаграмм, в зависимости от типа данных и назначения, см. Таблицу 3. Осуществить процесс построения контрольной диаграммы можно в Excel.

Таблица 3. Типы контрольных диаграмм.

Диаграмма	Тип выборки	Тип данных	Назначение
Р	Изменяемый размер выборки	Пропорция (относительное количество дефектов)	Анализ стабильности процесса путем подсчета количества дефектов
nP	Размер выборки постоянный, 20-50	Пропорция	Анализ стабильности процесса путем подсчета количества дефектов
с	Размер выборки постоянный, легко подсчитать количество дефектов	Численный, очень большой размер выборки,	Анализ стабильности при более чем одном дефекте на изделие.
u	Изменяемый	Численный	Анализ стабильности при более чем одном дефекте на изделие
XmR	Размер -1	Время, длина, вес, деньги	Анализ стабильности при только одном измерении, результаты которого значительно различаются
XbarR	Размер 2-10	Время	Оценка времени цикла

Во многих случаях (производство, технология) необходимо также выяснить, способен ли данный процесс удовлетворить потребности клиента. В численном выражении данная способность выражается как 0 дефектов. Стремясь к качеству "6 Сигм", необходимо принять верхним контрольным пределом 3.4, а нижним - соответственно 0 дефектов на миллион. Процесс считается "способным", если график находится в между контрольными пределами. Автоматизация данного анализа (Capability analysis) осуществляется в Excel и др.

Analyze - Анализ

Этот этап требует анализа результатов деятельности путем утверждения критериев оценки и исследования причин дефектов. Для малых предприятий этот этат в основном заключается в построении причинно-следственных диаграмм (диаграмма Ишикава). Могут проводиться и другие виды исследований, например по модели FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)- анализ дефекта и его причины, применяется при исследовании технологических аспектов процесса.