4. Характеристика технологических потоков швейных цехов. Показатели рационального швейного потока.

Тип потока определяется уровнем используемой техники и технологии, мощностью, организационной формой и структурой, транспортными средствами перемещения полуфабриката, способом запуска изделий, способом питания рабочих мест, количеством одновременно пошиваемых моделей и т. д.  По уровню использования техники в швейной промышленности сейчас действуют в основном потоки, называемые потоками первого поколения, оснащенные двухигольными стачивающе-обметочными машинами, машинами с различными средствами малой механизации и автоматизации вспомогательных приемов (обрезка ниток, выполнение закрепок в начале и конце строчки, останов иглы в заданном положении).  Потоки второго поколения предусматривают расширение применения клеевых методов крепления на основе новых клеев, полимерных и нетканых материалов с клеевым покрытием, а также использование полуавтоматов для сборки узлов швейных изделий, рулонное питание. Комплексно-механизированные потоки такого типа разработаны в ЦНИИШПе для изготовления мужских костюмов и брюк. По данным ЦНИИШПа, на этих потоках производительность труда повышается на 15 - 30 % по сравнению с потоками первого поколения.

 Мужские и детские костюмы изготовляют на предприятиях в потоках разной мощности (схема). Массовый выпуск одежды требует четкой и слаженной работы всех цехов предприятия - экспериментального, подготовительно-раскройного и швейных, а также правильно разработанной технологии производства, высокой квалификации всех работающих и правильной организации труда. По данным ЦНИИШПа, наилучшие показатели дают потоки с выпуском в смену шерстяных брюк 650 - 730 шт., пиджаков - 280 - 360 шт. Такие потоки называют потоками оптимальной мощности.  Организационно потоки создают со свободным или строгим ритмом работы. Свободный ритм работы потока обеспечивается применением бесприводных механизированных или немеханизированных средств транспортирования полуфабрикатов и пачковым характером питания рабочих мест. Одной из таких форм потоков являются агрегатно-групповые потоки (АГП), применяемые при изготовлении костюмов. АГП характеризуются выделением групп исполнителей для параллельной обработки деталей и узлов. АГП имеют нелинейное размещение рабочих мест: рабочие места сгруппированы с учетом технологии обработки каждого узла или детали.  При пачковом питании на каждом рабочем месте потока находится пачка деталей, или транспортная партия 15 - 30 шт. Это значит, что каждая деталь ожидает обработки столько времени, сколько нужно для обработки всей пачки. Обработанная пачка целиком передается следующему исполнителю.  В агрегатно-групповых потоках большой мощности возможны максимальная специализация рабочих мест, применение полуавтоматов и автоматов, приспособлений к стачивающим машинам; обработка деталей осуществляется без обрыва ниток между ними (цепочкой) . Благодаря этому снижаются затраты времени на вспомогательные приемы «взять деталь» и «отложить деталь», экономятся нитки.  Пачки от исполнителя к исполнителю передают с помощью скатов, желобов, стеллажей, передвижных тележек-зажимов и других бесприводных устройств (рис. 135 и 136). Расположение рабочих мест обеспечивает кратчайшие пути перемещения деталей между рабочими местами и удобство подачи полуфабриката для последующей операции. В агрегатно-групповых потоках наиболее полно раскрываются индивидуальные способности исполнителей.  Разновидностью групповых потоков являются сквозные потоки. Их название указывает на взаимосвязь в общей системе поточных линий всех или нескольких участков швейного производства. Сквозные потоки часто называют «фабрика-поток». Сквозной поток - это узкоспециализированный поток большой мощности. Ему присущи все преимущества большого потока при условии использования мощной высокопроизводительной техники, специализации на выпуске постоянного ассортимента, четкой и слаженной работы всего производства. Сквозные потоки с успехом используют при изготовлении пиджаков и брюк при мощности, равной или кратной мощности оптимальных потоков.  На конвейерных потоках (рис. 137) строгий организационный ритм достигается согласованием продолжительности выполнения операций потока со скоростью перемещения гнезд конвейера в рабочей зоне. Ритм работы конвейера дисциплинирует рабочих, способствует четкой, слаженной работе, отработке навыков и рациональных приемов труда.  На конвейерных потоках применяют поштучный запуск деталей, при котором каждая деталь подвергается дальнейшей обработке сразу после обработки на предыдущей операции. При таком запуске деталей на первое рабочее место поступает по одной единице кроя. Когда на первом рабочем месте вся необходимая обработка выполнена, полуфабрикат передают на второе рабочее место, где производится его дальнейшая обработка. Со второго рабочего места деталь передают на последующее и т. д. Таким образом, детали непрерывно движутся по потоку. Конвейерная система работы особенно эффективна при изготовлении изделий постоянного вида при отсутствии смены моделей, а также при изготовлении костюмов на заключительных операциях монтажной секции и на отделке изделий.  По структуре потоки могут быть секционные и несекционные. В настоящее время в основном используют секционное строение потоков с большим числом работающих. Секция - это часть технологического процесса, где обрабатывают отдельные узлы или детали изделия или выполняют только сборку (монтаж) изделия. Все секции должны быть строго согласованы между собой по мощности. Каждая секция может иметь свою организационную форму, транспортные средства и т. д.  Например, поток может состоять из заготовительной секции, где обрабатывают мелкие детали (клапаны, воротники, подкладку карманов и др.), монтажной секции, где выполняют сборку изделия и отделочной секции. В заготовительной секции работа может быть организована с параллельным изготовлением деталей. Параллельным называют порядок обработки, когда самостоятельные группы исполнителей одновременно независимо одна от другой обрабатывают детали или узлы изделия. Например, рукава обрабатывает одна группа рабочих, полочки с карманами на них - другая и т. д.  Если модели в потоке часто меняются, то в заготовительной секции обрабатывают детали изделия, меняющиеся при смене моделей. Здесь выполняют начальную заготовку полочек и карманов, спинок, рукавов. В этом случае при смене моделей характер работы меняется только в заготовительной секции и только в этой секции возникает необходимость осваивать новые способы обработки, обучать работающих выполнению новых операций. Естественно, что в этой секции должны работать наиболее квалифицированные и опытные рабочие. В остальных секциях потока независимо от модели изделия работа будет ритмичной благодаря запасу полуфабрикатов между заготовительной и монтажной секциями.  По характеру питания рабочих мест различают централизованный запуск (из одного места для всего потока) и децентрализованный (по секциям или группам).  Различают потоки по количеству одновременно изготовляемых моделей или видов изделий, а также по способу запуска моделей в поток.  Организация многомодельных и многоассортиментных потоков с цикличным и комбинированным запусками наиболее сложна и требует точного расчета и строгой дисциплины труда на всех участках производства. Такие потоки более оперативно откликаются на требования моды.  По преемственности смен различают несъемные и съемные потоки. На несъемных потоках обе смены рабочих продолжают обработку предметов труда предыдущей смены, не снимая их с потока. Несъемный поток создает условия для соревнования между рабочими обеих смен, для взаимной помощи, для улучшения качества и повышения производительности труда.  На съемных потоках для каждой смены рабочих имеется свой запас предметов труда. По окончании смены их убирают в шкафы до следующего рабочего дня. Съемные потоки имеют много недостатков: увеличивается незавершенное производство, изделия теряют товарный вид, цехи загромождаются полуфабрикатами, неравномерно поступает на склад готовая продукция и т. д. Поэтому съемные потоки допустимы лишь в том случае, если каждая смена изготовляет изделия, не предусмотренные для обработки в обеих сменах.

5. Характеристика поточного производства одежды. Расчет основных параметров 6. Характеристика и область применения агрегатных и агрегатно-групповых потоков. Особенности их расчета. Преимущества и недостатки.

7. Характеристика и область применения конвейерных потоков. Преимущества и расчет условий их проектирования.

8. Характеристика требований к комплектованию организационных операций потока. Анализ дополнительных требований к построению операций потока.

1. Выполнять основные и дополнительные условия согласования затрат времени операций.

2. Соблюдать последовательность и неделимость неделимых операций.

В конвейерных потоках должна строго соблюдаться последовательность обработки и сборки узлов изделий.

Возвраты деталей, перебросы и т. п. не допускаются. Однако отдельные мелкие детали (мешковина карманов, клапаны, нижние воротники и т. п.) могут обрабатываться не в порядке последовательности их обработки, а с опережением. В этих случаях мелкие детали обрабатывают пачками по 10—20 и более единиц.

3. Соблюдать специальность работ. Машинные операции комплектуют с машинными, ручные с ручными и т. д. с тем, чтобы была обеспечена однородность работы исполнителя и максимально загружено оборудование.

Однако не всегда удается полностью выполнить эти условия, и машинные операции иногда приходится дополнять ручными, комплектовать в одну операцию несколько спецмашинных операций, с прессовыми операциями комплектовать утюжильные и ручные (утюжильные операции дополнять ручными) и т. д. При этом нужно учитывать следующие требования.

Не рекомендуется комплектовать утюжильные и прессовые операции с ручными, выполняемыми с иглой.

В потоках большой мощности нельзя комплектовать машинные операции с операциями, выполняемыми с иглой.

С целью наилучшего использования оборудования в машинных, спецмашинных, прессовых и т. п. операциях основное время (80— 90%) должно затрачиваться на выполнение операций на основном оборудовании. При работе на одном прессе время выполнения ручных операций не должно превышать времени выдержки изделия на прессе.

Работы, выполняемые сидя, нельзя комплектовать с работами, выполняемыми стоя.

Основные машинные операции не следует дополнять ручными или утюжильными, которые потребуют для их выполнения установки дополнительных рабочих мест.

Не рекомендуется комплектовать машинные и спецмашинные операции, при выполнении которых рабочий должен поворачиваться на 180° и т. д.

4. В одну организационную комплектуют неделимые операции одинаковых или смежных разрядов, причем наибольшая затрата времени должна приходиться на высший разряд. Выполнение этого условия обеспечивает более полное использование квалифицированных кадров.

5. Количество кратных операций в потоке должно быть минимальным. При этом в начале потока, когда детали изделия еще не соединены, можно допускать кратные операции только при условии их выполнения без смещения (без обмена), иначе детали на ленте транспортера могут быть перепутаны.

В конце потока, когда детали изделия в основном соединены, работа со смещением не оказывает существенного влияния на ритмичность работы потока.

6. При комплектовании операций надо стремиться к тому, чтобы на каждой операции обрабатывалось возможно меньшее количество деталей. Это повысит ответственность исполнителей за качество обработки узлов и уменьшит время, затрачиваемое на приемы «Взять деталь», «Отложить деталь» и др.

7. Для более полной загрузки потока первые операции потока рекомендуется не догружать, а последние перегружать в пределах допустимых отклонений. Если первые операции потока оказываются все же перегруженными, то их своевременное выполнение обеспечивают при расстановке рабочей силы на потоке (эти операции выполняют рабочие с высокими скоростными навыками).

Выполнение первых трех пунктов этих условий при комплектовании является обязательным, а выполнение последних четырех пунктов — желательным. 9. Расчет основных параметров технологических потоков. Особенности расчета многомодельных потоков с ПАЗ и циклическим запуском. Расчет потока выполняют в соответствии с техническим заданием на его проектирование. Мощность потока задают разными показателями: выпуском изделий в смену оси (в шт.), количеством рабочих, количеством установленных рабочих мест м, производственной - площадью цеха 5, м2. Соответственно такт потока рассчитывают по формулам.

Допустимые отклонения от такта предопределяет организационная форма потока. Если в потоках со свободным ритмом работы эти отклонения могут быть от 10 до 15 %, то в конвейерных потоках со строгим ритмом они уменьшены до ±5 %.

Конвейерные потоки со строгим ритмом. Для этих потоков дополнительно определяют условие согласования времени организационной операции с тактом.

Это условие определяет порядок работы на операциях. Если Топ меньше времени нахождения ячейки конвейера в рабочей зоне (зоне охвата руки) и рабочий, выполнив операцию, успевает положить полуфабрикат в ту ячейку, из которой он взят, работа называется без смещения. Если же в течение Топ ячейка выходит за пределы рабочей зоны, обработанный полуфабрикат кладут в следующую ячейку, вынув из нее необработанный — это работа со смещением; она менее рациональна, чем без смещения.

Конвейер движется со скоростью один шаг за время такта.

Многомодельные потоки с последовательно-ассортиментным запуском. При разнице в трудоемкости изготовления моделей 5—7 % и при одинаковом выпуске моделей допускается определить средний такт потока для условной модели средней трудоемкости.

Если план выпуска по моделям различен и отклонения в трудоемкости составляют более 8—10 %, параметры потока рассчитывают отдельно по каждой модели. Пример расчета потока с ПАЗ показан в табл. 8.4. Переключение потока с изготовления одной модели на другую осуществляется на рабочих местах последовательно н разновременно; последующая модель как бы вытесняет предыдущую.

Многомодельные потоки с цикличным запуском. Эти потоки могут быть конвейерными со строгим или со свободным ритмом.

Преимуществом таких потоков является возможность изготовления моделей и изделий с разницей в трудоемкости до 20 %. Эта возможность предопределяется тем, что выравнивание времени организационных операций с тактом потока происходит на цикле моделей, а не на одном изделии.

В многомодельных потоках со свободным ритмом возможно использование циклично-пачкового способа запуска. Расчеты такта, мощности, расценок выполняют по среднему времени.

10. Применение циклического запуска в многомодельных потоках и разработка ОТС.

11. Расчет условий проектирования многомодельных потоков с ПАЗ и разработка ОТС. Требования к оформлению.

12. Расчет технико-экономических показателей многомодельных потоков с циклическим запуском. Характеристика оптимальных показателей проектируемого потока. 13. Расчет технико-экономических показателей многомодельных потоков с ПАЗ. Технико-экономическая оценка оптимального потока. 14. Расчет ТЭП потоков. Особенности их расчета в многомодельных потоках. 15. Анализ использования рабочей силы и оборудования в многомодельных потоках. 16. Анализ технического и квалификационного уровня многомодельного потока с ПАЗ. Расчет средних показателей, характеризующих поток. 17. Анализ технологических схем потоков по загрузке и порядку обработки деталей и полуфабрикатов. Соответствие длительности производственного цикла. 18. Основные этапы и принципы разработки структуры проектируемого потока. Проверка соответствия структуры потока технологической последовательности. 19. Производственно – планировочное решение потока. Требования к планировке рабочих мест в потоке и потоков в цехе. 20. Рациональная организация рабочих мест в потоке. Требования к планировке рабочих мест и оборудования в зависимости от типа потока.

Распланировка рабочих мест и оборудования в потоке, а также размещение агрегатов в цехе выполняют на основе данных предварительного расчета. При распланировке рабочих мест решают три основных вопроса:

выбор типов и размеров рабочих мест и оборудования;

размещение оборудования по рабочим местам, определение общей длины и участков поточных линий и количества рабочих мест в каждом участке поточной линии;

определение длины агрегатов, выбор габаритов производственного цеха и размещение потоков и агрегатов на плане производственного цеха.

При решении этих основных вопросов необходимо учитывать следующие требования.

Перемещение изделия в потоке от одного рабочего к другому должно быть непрерывным (за исключением секционных потоков, где между секциями создают межсекционный запас от 20 до 60 единиц).

Путь движения изделия в процессе его обработки должен быть наиболее коротким, так как это уменьшает затраты времени на его перемещение и сокращает производственный цикл (время нахождения изделия в обработке).

Производственная площадь помещения должна использоваться наиболее рационально, с тем чтобы были обеспечены необходимые удобства для работы.

Необходимая перестройка потоков при замене моделей должна производиться в возможно короткий срок.

Перед распланировкой потока в цехе необходимо тщательно и всесторонне изучить монтажный график всего потока, который дает представление о том, в каком порядке и в какой последовательности целесообразно расположить поточные линии, как расположить секции в многофасонных секционных потоках, где и как целесообразнее расставить рабочие места (все ли места необходимо располагать в основном потоке или часть их целесообразнее вынести в отдельную группу, отдельный цех). Так, например, иногда операции по обработке подкладки целесообразно выделять в отдельную группу и располагать их вне основного потока.

Операции по обработке бортовых и утепляющих прокладок, плечевых накладок и подокатников целесообразно выделять в отдельные помещения подготовительно-раскройного цеха или получать их готовыми с других фабрик.

При распланировке обычных потоков необходимо стремиться к тому, чтобы длина участков поточных линий (а следовательно, и длина агрегатов) были одинаковыми.

Рабочие места в потоках располагают обычно в поперечном направлении или под углом к ленте транспортера. В отдельных случаях при работе на двух и более прессах рабочие места могут располагаться в продольном направлении. Рабочие места должны быть установлены так, чтобы рабочий брал изделие с ленты транспортера левой рукой. При этом путь изделия от ленты до лапки машины будет кратчайшим. Столы запуска размещают в цехе ближе к местам подачи кроя из раскройного цеха, а столы выпуска — ближе к местам сдачи готовых изделий на склад готовой продукции.

План цеха и распланировку рабочих мест и оборудования проектируемого потока вычерчивают карандашом на листе ватмана в масштабе 1 : 100. На каждом рабочем месте обозначают номер организационной операции и специальность или марку оборудования.

На распланировке указывают также места запуска и выпуска, направление движения транспортера. Передачу изделий с одной ленты на другую показывают стрелками. На ленте транспортера указывают вид изделия и выпуск в смену.

Кроме того, на распланировке указывают (в миллиметрах) длину и ширину цеха, сетку колонн, ширину агрегатов и проходов в цехе и т. д. в соответствии с ГОСТ ЕСКД. В потоках по изготовлению мужских пальто площадь цеха на одного работающего колеблется в пределах 5—6 м2.

Распланировка потоков: многофасонного секционного и агрегатно-групповых .

Для более точного определения общей длины поточной линии или секций рекомендуется предварительно наметить размещение рабочих мест по операциям на миллиметровой бумаге в масштабе 1 : 100, вытянув весь поток в одну общую линию. 21. Использование транспортных средств перемещения полуфабриката в швейных цехах. Условия их выбора. Характеристика, преимущества и предпосылки. 22. Технологическое проектирование подготовительных цехов. Основные цели и задачи цехов, этапы проектирования, документация. 23. Расчет объема производства подготовительного цеха. Способы поступления материалов на предприятия. 24. Технологический процесс раскройного цеха. Характеристика основных факторов, влияющих на выбор способа настилания. 25. Расчет мощности экспериментального цеха и определение количества исполнителей по операциям цеха. 26. Определение количества исполнителей лекальной группы экспериментального цеха. Технологический процесс изготовления лекал. 27. Определение количества исполнителей группы нормирования материалов экспериментального цеха. Сущность выполнения операций измерения и расчета площадей лекал. 28. Определение количества оборудования раскройного цеха. Расчет склада кроя. 29. Расчет производственной площади раскройного цеха. Требования к планировке.

Площадь раскройного цеха определяется площадью, занимаемой применяемым оборудованием и площадью под склад кроя:

– суммарная площадь по оборудование для выполнения всех операций на рассматриваемом участке цеха:

– площадь, занимаемая одним видом оборудования для выполнения операции

Расчет склада кроя сводится к определению количества оборудования для хранения и складирования кроя, которое зависит от принятого способа хранения и вида транспортного устройства.

Как правило, крой хранится на многоярусных полочных стеллажах, обслуживается напольным рельсовым штабелером, или в тележках-контейнерах. В этих же тележках крой передается в швейный цех.

– выпуск изделий в день, ед;

– площадь одной секции стеллажа,

– срок хранения кроя (а=1-3), дн;

– количество изделий в пачке, ед;

– количество пачек в одной секции стеллажа ( ;

– количество ярусов полок стеллажа;

– коэффициент использования площади

Планировка раскройного цеха зависит от размеров и конфигурации цеха, расположени я рабочих мест запуска и съема полуфабриката, ассортимента швейных изделий, применяемого оборудования.

При планировке раскройного цеха следует сохранять прямолинейность грузопотоков, не допускать их пересечения, соблюдать санитарные нормы и правила техники безопасности.

Основными условиями планировки рабочих мест являются удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. На предприятиях чаще применяется поперечное расположение настилочных столов. Такая расстановка наиболее рациональна для осуществления механизации раскройных цехов.

При большой длине настилочных столов применяют продольное расположение настилочных столов. Торцевые концы настилочных столов размещают по одной линии, что облегчает механизацию подачи кусков.

Расположение раскройных ленточных машин по одной линии позволяет применять механизированное удаление обрезков материала.

Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин.

Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетом свободного прохода рабочих, а также свободного проезда транспортных средств. При наличии в проходе колонн ширина прохода определяется расстоянием между колонной и стационарным оборудованием.

При этом:

1. Расстояние между настилочными столами в рабочей зоне должно быть не менее 1,3 м.

2. Расстояние от колонны до рабочего стола – 0,2 и 0,4 м в случае необходимого прохода рабочего;

3. Расстояние между торцами настилочных столов – не менее 2,0 м

4. Расстояние от боковой стены до оборудования по ширине цеха – 1,1м

5. Главный проход раскройного цеха должен иметь направление к главному выходу из цеха и быть не менее 2,5-3 м.

6. Прочие проходы – 0,8м.

При планировке раскройного цеха следует учесть рекомендации типовых технологических схем, типового оборудования, рациональной организации рабочих мест и т.п.

30. Расчет количества рабочих по операциям раскройного цеха. Характеристика технологического оборудования. 31.Расчет количества технологического и складского оборудования экспериментального цеха. Требования к планировке. 32. Расчет количества рабочих подготовительного цеха. Характеристика технологического оборудования и определение его потребного количества. 33. Расчет количества оборудования для хранения материалов и способы их хранения по зонам подготовительного цеха. 34. Характеристика подъемно – транспортного оборудования подготовительного цеха и расчет его количества. 35. Технологические расчеты специализированных участков швейных предприятий. 36. Классификация промышленных зданий. 37.Принципы построения генеральных планов предприятий. 38. Характеристика основных частей зданий: фундаменты, стены и перегородки. 39. Проектирование бытовых помещений швейных предприятий. 40. Классификация и основные элементы систем водоснабжения. 41. Виды систем отопления Тепловые сети. 42. Назначение и классификация систем канализации. 43. Назначение и классификация систем вентиляции и кондиционирования.

44. Непоточная форма организации производства – общая характеристика, недостатки.

45. Определение производственной программы швейного предприятия, последовательность её составления

46. Сущность предварительного расчета площадей проектируемого предприятия

47. Характеристика понятий "Производственный процесс" и "Технологический процесс"

48. Классификация технологических потоков швейных цехов. Характеристика потоков

Поточный метод является наиболее совершенной формой организации производства одежды.

Поточное производство характеризуется тремя основными признаками: специализацией работ на основе разделения труда по операциям; размещением рабочих мест и оборудования в порядке технологической последовательности изготовления изделий и согласованием времени выполнения операций по такту потока. Потоки различают:

по способу передачи изделий на рабочие места — конвейерные и неконвейерные;

по мощности — малой, средней, большой и оптимальной;

по количеству одновременно изготовляемых моделей на одном потоке — односрасонные и многофасонные;

по количеству групп (секций) в потоке — секционные и несекционные;

по непрерывности обработки полуфабриката между сменами — съемные и несъемные;

по количеству рядов рабочих мест и лент транспортера в одном потоке — однолинейные, однорядные, однолинейные двухрядные, двухлинейные двухрядные и т. д.

В конвейерных потоках подача изделий на рабочие места осуществляется с определенным ритмом.

При изготовлении мужских и детских пальто широкое распространение получили потоки средней и большой мощности с количеством рабочих 50—90 и более человек как однофасонные, так и многофасонные. При многофасонных потоках одновременно изготовляют до 10—12 моделей.

Многофасонные потоки могут быть с цикличным или последовательным запуском моделей.

При цикличном запуске модели запускают в поток с чередованием их по одной единице. При последовательном запуске модели обычно запускают пачками.

При цикличном запуске легче скомпоновать неделимые операции в организационные. Кроме того, при цикличном запуске с потока постоянно выпускаются все модели одновременно.

Процесс изготовления изделий в потоке может быть разделен на отдельные секции. Такие потоки называют секционными. Обычно потоки разделяют на три секции: заготовительную, где обрабатывают все узлы изделий, имеющие фасонные отличия друг от друга; монтажную, где производят основную обработку и сборку узлов; отделочную, куда выносят все операции, связанные с окончательной утюжкой и отделкой изделий.

На некоторых фабриках отделку изделий выносят в специальные отделочные цехи.

Деление потоков на секции дает возможность при смене моделей не перестраивать работу двух секций— монтажной и отделочной. Кроме того, потоки разделяют на съемные и несъемные. На съемных потоках рабочие после окончания смены снимают изделия с потока и убирают их до следующего дня. На несъемных потоках изделия не снимают с потока, их обрабатывают рабочие другой смены. Наиболее целесообразными при изготовлении мужских и детских пальто являются многофасонные секционные несъемные потоки с последовательным или цикличным запуском моделей (2— 4 модели) и агрегатно-групповые (при изготовлении детских пальто).

49. Характеристика требований к построению швейных потоков как системы

50. Характеристика требований к формированию элементов потока (организационных операций)

51. Этапы проектирования потоков швейных цехов

52. Расчет параметров потока. Сущность предварительного расчета потоков.

53. Организационно-технологические схемы потоков в зависимости от его подтипов

Организационно-технологическая схема потока является основным техническим документом процесса изготовления швейного изделия в потоках. На ее основе осуществляют расстановку рабочих мест на площади цеха, оборудования, распределение по потоку рабочей силы, производят учет работы и расчет заработной платы. Составляется организационно-технологическая схема потока на основании таблицы компоновок операций для исполнителей в потоке и справочника технологических операций. Форма организационно-технологической схемы различается в зависимости от количества одновременно изготавливаемых в потоке моделей (одномодельных или многомодельных).