2. Объединять неделимые операции, одинаковые по разрядам и по виду работ, для полного использования квалификации рабочих и оборудования. При этом могут быть допущены следующие отклонения:

а) объединение неделимых операций смежных разрядов или разных, если операции низшего разряда составляют не более 25% от затраты времени всей организационной операции; это увеличивает стоимость обработки изделия, если организационной операции присваивают разряд, соответствующий наивысшему разряду неделимой операции, входящей в её состав;

б) объединение машинных неделимых операций с ручными, выполняемыми без иглы, на одном и том же узле без дополнительного рабочего места, например, стачивание боковых швов объединяют с операцией удаления нитки смётывания этих швов, вымётывание клапана – с вывёртыванием его на лицевую сторону;

в) объединение неделимых прессовых операций с ручными, выполняемыми без иглы или с утюжильными, которые выполняют во время выдержки пресса на другом узле и даже на другом рабочем месте;

г) объединение неделимых операций, производимых на различных специальных машинах, если время всех операций, выполняемых на каждой из этих машин, меньше такта процесса, например операции, выполняемые на вымёточной и стёгальной машинах.

3. Объединять неделимые операции в одну организационную по технологической целесообразности. Это требование является одним из главных, так как обеспечивает высокое качество обработки узлов, повышает ответственность рабочих за их выполнение, сокращает затрату времени на вспомогательные приёмы. В соответствии с этим требованием иногда целесообразно объединять в одну организационную операцию даже разные по виду работ и разрядам неделимые операции, сосредоточивая обработку детали или узла на минимально возможном числе организационных операций бригады или потока. Например, при обработке прорезного кармана все машинные и ручные неделимые операции объединяют в одну организационную операцию; обмеловку уголков лацканов объединяют с обтачиванием бортов; удаление ниток смётывания швов объединяют или со стачиванием шва или с его разутюжкой. Технологическая целесообразность объединения неделимых операций имеет особое значение в неконвейерных потоках и в бригадаx, где при комплектовке операций обязательно создают поузловую обработку изделий. Кроме того, в бригаде обработка детали или узла одним рабочим повышает навыки в работе и обеспечивает выполнение любых заказов. Объединение операций по технологической целесообразности обеспечивает не только качество обработки узла, но и максимальное использование оборудования с одними и теми же режимами работы, например, операции по обработке прокладки целесообразно выполнять отдельно от операций по обработке верха изделия.

4. Число кратных организационных операций должно быть минимальным, так как их наличие требует дополнительного адресования изделий по рабочим местам.

В потоках малых серий адресование коробок на кратных операциях осуществляют при помощи карточек различного цвета с номером операции. В агрегатно-групповых потоках и бригадах на кратных операциях предусматривают соответствующее расположение рабочих мест, обеспечивающих удобство передачи изделий. В конвейерных потоках при согласовании времени операций можно создавать кратные организационные операции только с числом рабочих, кратных числу цикла гнезд транспортера (6 или 12). В секционных потоках согласование производят по каждой секции отдельно. В агрегатно-групповых потоках в заготовительной секции технологический процесс предварительно разбивают на группы по выполнению отдельных узлов или деталей, и согласование времени операций производят по каждой группе отдельно.

Согласование времени операций по модели минимальной сложности с выделением усложняющих элементов выполняют в бригадах раздельно по модели минимальной сложности и усложняющим элементам. При этом для равномерной загрузки всех рабочих бригады сначала согласуют основные операции модели минимальной сложности для каждого рабочего по такту этой модели. Затем в соответствии с видом работы основных операций и технологической целесообразностью обособленно комплектуют операции усложняющих элементов как добавление к основным операциям в пределах средневзвешенного такта (τ = (Т_min + Т_у) / N). Операции по обработке усложняющих элементов могут быть не во всех организационных операциях, поэтому все операции, выполняемые бригадой, должны быть согласованы по времени в пределах отклонений общего такта. Это возможно в том случае, если отклонения о такта модели минимальной сложности (τ_min) лежат в границах отклонений общего такта (τ_ср.вз). Время, находящееся между границами (‑10% τ_ср.вз) и (‑10% τ_min), не следует использовать в операциях, так как при отсутствии в заказах усложняющих элементов операция не будет согласована по общему такту. Обособление усложняющих элементов вызвано тем, что оплата за их выполнение устанавливается только при их наличии в изделии, а за выполнение операций, относящихся к модели исходной сложности, – при обработке каждого изделия.

При согласовании операций в первую очередь объединяют неделимые операции, однородные по виду работ, выполняемые на одной детали. В конвейерном потоке при этом строго следят за последовательностью выполнения операций. В неконвейерных потоках для максимальной специализации операций по виду работ допускают возвратные движения деталей изделия.

Для более полной загрузки оборудования время операций, выполняемых на специальных машинах, согласуют на нескольких узлах или деталях в пределах одной секции.

В процессах для изготовления одежды по индивидуальным заказам сначала комплектуют машинные операции для обработки одной детали или узла, затем подключают технологически целесообразные ручные операции по обработке этой же детали или узла. При неполном согласовании времени к операциям подбирают машинные неделимые операции следующей детали или узла. В таком же порядке согласуют время на утюжильные операции. Из оставшихся ручных операций комплектуют специализированные ручные организационные операции. На операциях, где рабочий обслуживает два рабочих места, при согласовании времени предусматривают дополнительное время на переход от одного рабочего места к другому, а на операциях, где выполняют отделочные строчки, – время на смену ниток. В потоках малых серий на каждую операцию необходимо дополнительное время на то, чтобы снять коробку с транспортёра, вынуть карточку, заполнить учётную ведомость и поставить коробку на транспортёр.

При согласовании времени операций пользуются технологической последовательностью обработки изделия.

51. Исходными данными для проектирования потока являются: вид изделия, модель, вид материала, технологический процесс, существующий на аналогичном действующем предприятии (последовательность обработки), мощность потока. Проектирование потоков включает следующие этапы:

1) выбор моделей;2) выбор материалов;3) выбор методов обработки и оборудования и расчёт их эффективности;4) выбор типа потока;5) расчёт потока;6) согласование операций;7) расчёт технологической схемы;8) анализ технологической схемы;9) выполнение планировки потока Выбор моделей, материалов На основании направления моды, требований к моделям данного вида (промышленных и потребительских) выбираются модели для запуска в поток. Для многомодельных потоков к моделям предъявляются также специфические требования: рассчитываются коэффициенты трудоёмкости, конструктивно-технологической однородности и унификации. Расчёт коэффициентов трудоёмкости моделей производится по формуле:

где Т,— трудоёмкость г-той модели, с; Т б а з ~ трудоёмкость модели, принятой за базовую, с .

Выбор материалов производится также на основе направления моды, промышленных и потребительских требований к материалам для данного вида одежды. Помимо основных материалов для модели выбираются подкладочные, прокладочные материалы, скрепляющие материалы и фурнитура. На основании передового опыта отрасли и предприятия, существующих конкретных условий разрабатывается последовательность обработки.В отличие от существующего техпроцесса но каждой операции решается, остаётся ли она или исключается (намелки, подрезки и др.) и что в ней можно усовершенствовать (приложение А). При необходимости меняются методы обработки, оборудование и устанавливаются новые затраты времени. Затраты времени рассчитываются по формуле (при замене оборудования на более скоростное) или устанавливаются экспериментально (хронометражом). Тип потока выбирается исходя из конкретных условий и ассортимента по всем признакам классификации. Некоторые характеристики потока устанавливаются только в конце проектирования (после выполнения распланировки цеха).Расчёт потока включает: выбор оптимальной мощности потока М и такта потока Т; определение расчётного количества рабочих в потоке Np; расчёт основного условия согласования.Такт потока - ключевое понятие поточного производства. Он является средством достижения ритма в работе потока, т.к. именно по такту выравниваются все операции при проектировании потока. Такт - среднее время между запуском или выпуском следующих друг за другом изделий

где R - продолжительность смены, с. Такт - среднее время, приходящееся на 1 рабочего в потоке: Согласование операций потока Для выравнивания времени технологически неделимых операций по такту и комплектованию из них организационных операций используется основное условие согласования:суммарная затрата времени на организационную операцию должна быть равна или кратна такту потока с учётом допускаемых отклонений от него.

о.о. = (0,9-l,15) К т - для свободного ритма;

£ t о.о. = (0,95-1,05) К т - для строгого ритма.

52. Предварительный расчёт бригад и потоков выполняют при проектировании новых цехов, а также реконструкции и техническом перевооружении существующих цехов. На основе предварительного расчёта осуществляют распределение ассортимента одежды по отдельным бригадам или потокам, устанавливают число и размеры швейных цехов и агрегатов.

Предварительный расчёт производят на основе ассортимента, выпуска изделий и числа рабочих процессов швейных цехов. Все эти данные могут быть получены по результатам экономического обоснования целесообразности строительства или реконструкции предприятий. Для расчёта необходимо также знать затраты времени на изготовление изделий, полученные из технологической последовательности обработки изделий. Для процессов, расчёт которых производят по укрупнённым нормам, затрату времени берут из действующих типовых норм времени, уточнённых с учётом перспективного повышения производительности труда по плану развития отрасли. При реконструкции или техническом перевооружении цехов время на изготовление принимают достигнутое (фактическое) на предприятии с учётом ожидаемого повышения производительности труда.

На основе среднесменного выпуска каждого вида изделий и затраты времени на обработку изделия определяют общее число рабочих по формуле

N_общ = ТМ / R. ,

где Т – средневзвешенное время изготовления изделия, мин или ч;

М – выпуск изделий в смену, шт.;

R – продолжительность смены, мин или ч.

В курсовых и дипломных проектах из полученного числа рабочих определяют число бригад по каждому виду изделий в соответствии с рекомендациями по мощностям бригад или путём выбора бригады рациональной мощности.

Для бригад по ремонту одежды число рабочих принимают в соответствии со сложившимся опытом в практике работы (5–8 человек для ремонта верхней одежды, 4 человека для ремонта лёгкого платья).

При расчёте выпуска отремонтированных изделий в смену определяют число условных ремонтных операций, которые может выполнить бригада в течение смены

K_{о. б} = RN / T_{усл. о} ,

где T_{усл. о} – время на выполнение условной ремонтной операции, мин.

Среднее число условных ремонтных операций в одном изделии равно двум, следовательно, выпуск изделий в смену можно определить по формуле

М_см = К / 2 = RN / 2T_{усл. о} .

Для промышленного производства в предварительном расчёте на основе заданного выпуска изделий в смену и затраты времени изготовления изделия определяют число рабочих потоков по формуле

N = TM / R .

При заданном числе рабочих в потоке (процессе) определяют выпуск изделий в смену по формуле

М_см = RN / T .

В зависимости от исходных данных такт процесса рассчитывается по формулам

t = T / N или t = R / N .

Затем определяют длину однорядного агрегата по формуле

L_агр = NK_срL_{р. м} ,

где L_агр – длина однорядного агрегата, м;

K_ср – среднее число рабочих мест на одного рабочего;

L_{р. м} – длина (шаг) рабочих мест агрегата, м.

За длину рабочих мест принимают длину машинного рабочего места, м: при изготовлении пальто – 1,25-1,3; костюмов – 1,2-1,25; платья и белья – 1,1-1,15.

Среднее число рабочих мест зависит от числа запасных рабочих мест в агрегате и мест, имеющих длину более длины машинного рабочего места. Практически среднее число рабочих мест на одного рабочего принимают: для процессов обработки пальто – 1,25-1,3; костюмов –1,2-1,25; платья и белья – 1,1-1,15.

Непрерывная длина двухрядного агрегата допускается до 40 м.

В промышленном производстве число двухрядных агрегатов определяют по формуле

n_агр = L_агр / 2L₁ ,

где L₁ – длина непрерывного агрегата, м.

Если n_агр>2, то проектируют секционный поток и определяют длину агрегатов по каждой секции отдельно.

В бригадах по изготовлению индивидуальных заказов число агрегатов не определяют, так как независимо от мощности бригады проектируют секционными из-за наличия примерки изделий.

В заготовительной секции выбирают тип потока в зависимости от мощности и ассортимента. При применении агрегатно-группового потока длину агрегатов определяют для каждого узла отдельно. Для этого сначала рассчитывают число рабочих для об­работки каждого узла по затрате времени на него.

Для процессов изготовления одежды по индивидуальным зака­зам бригады разбивают на три секции, определяя по каждой чис­ло рабочих и длину агрегатов. Отделочную секцию выделяют, ес­ли возможно создать централизованную отделку изделий для всех бригад предприятия.

Результаты предварительного расчета швейных цехов простав­ляют в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Предварительный расчет процессов швейного цеха

Вид одежды	Выпуск изделий в смену, шт.	Время изготовления изделия, ч	Количество бригад	Выпуск изделий одной бригадой в смену, шт.	Число рабочих в бригаде	Длина двухрядного агрегата		Тип процесса
						первой секции	второй секции
Пальто женское	20	15,5	2	10	18	6	8	Многоассортиментный секционный с зигзагообразной ручной передачей изделий
и т.д.

 

Размещение технологических процессов осложняется тем, что длина агрегатов различных бригад или потоков часто не совпадает между собой. Для рационального использования площади цехов секции подготовки к примерке разных бригад можно размещать в одном агрегате или на отдельном участке, располагая его рядом с раскройным цехом. Различное размещение агрегатов в цехе определяется необходимостью создания рационального грузопотока и цехов рациональных размеров. Наиболее целесообразная ширина цеха 18 или 24 м. При ширине 18 м устанавливают три двухрядных агрегата, а при ширине 24 м – четыре. Длину цеха определяют по длине агрегатов с учётом необходимых расстояний от торцевых стен до агрегатов и проходов между агрегатами, увязывая полученную длину с шагом колонн.

Площадь, приходящуюся на одного рабочего (м²), определяют по формуле

S_р = S_ц / N_ц ,

где S_ц – площадь цеха, м²;

N_ц – число рабочих в цехе в одну смену.

При реконструкции и техническом перевооружении предприятий число рабочих определяют по площади цеха.

При реконструкции цеха предварительно расширяют его площадь за счёт сноса перегородок соседних помещений и выполняют расстановку агрегатов с соблюдением необходимых проходов. На агрегатах размещают технологические процессы заданного ассортимента и подсчитывают их длину для каждого процесса. По длине агрегатов определяют число рабочих по формуле

N = L_агр / K_срL_{р. м} .

По общему числу рабочих, занятых на изготовлении изделий каждого ассортимента, устанавливают число бригад.

Дальнейшие расчёты выполняют аналогично расчётам при проектировании новых цехов.

53. Технологическая схема является основным технологическим документом технологического процесса. По ней производят расстановку оборудования и рабочих мест, контроль качества операций, учет выработки и расчет заработной платы.

Технологическую схему процесса составляют на основе согласования времени операций и технологической последовательности обработки изделия. Как правило, технологическая схема оформляется в виде таблицы. Форма таблицы зависит от типа производства (промышленное или по индивидуальным заказам) и выбранного объекта.

В производстве одежды по индивидуальным заказам технологическая схема построена для одновременного изготовления изделий различных фасонов, конструкций с синхронным выполнением организационных операций на этих изделиях. Основными стадиями технологической схемы разделения труда являются следующие:

– определение и описание объекта для составления схемы разделения труда;

– прогнозирование перечня и процента повторяемости различных фасонных, конструктивных и технологических особенностей;

– составление технологической последовательности обработки с включением в нее запроектированных фасонных, конструктивных и технологических особенностей обработки;

– составление технологической схемы разделения труда.

К основным показателям, рассчитываемым в схеме разделения труда, относятся следующие:

– номер организационной операции;

– вид работ организационных операций;

– затрата времени по организационной операции (сумма затрат времени по неделимым операциям, входящих в организационную);

– норма выработки по каждой организационной операции рассчитывается по формуле

Нвыр= R/tорг,

где R – продолжительность рабочей смены, мин;

tорг – время организационной операции, мин;

Расценка по каждой организационной операции рассчитывается по формуле

Рас = tорг х Тст1р х Ктар,

где Рас – расценка, коп;

Tорг – время организационных операций, мин;

Ктар – тарифный коэффициент соответствующего разряда.

Расчетное число рабочих по каждой организационной операции рассчитывают по формуле

Nср= tорг/τ,

где Nср – расчетное число рабочих (с точностью до 0,01);

Tорг – время организационных операций, мин;

τ – такт процесса, мин.

Подробная форма записи технологической схемы разделения труда рассматривается на лабораторных занятиях.

Основными сопроводительными документами схемы разделения труда на предприятии являются:

1 – технико-экономические показатели;

2 – описание объекта (изделие минимальной сложности);

3 – таблица перечня элементов, предусмотренных в изделии минимальной сложности, и процент их встречаемости;

4 – таблица перечня усложняющих элементов и процент их встречаемости;

5 – краткое содержание организационных операций;

6 – перечень оборудования, предусмотренного в схеме разделения труда;

7 – таблица норм времени и расценок по организационным операциям;

8 – таблица схемы разделения труда;

9 – инструкционные карты.

Иногда при внедрении схемы разделения труда может возникнуть необходимость сохранения сложившегося на предприятии уровня норм времени, это требует увеличения или уменьшения полученной затраты времени на изделие средневзвешенной трудоемкости по проектируемой схеме. Для корректировки затраты времени вводят поправочный коэффициент, который определяется по формуле

Кп= Ед/Тпр,

где Кп – поправочный коэффициент;

Тд – затраты времени на изделие, действующая на пред приятии, мин;

Тпр – затраты времени на изделие по проектируемой схеме разделения труда, мин.

На полученный поправочный коэффициент умножают затраты времени по каждой организационной операции как изделия минимальной сложности, так и усложняющих элементов. 

При разработке схем разделения труда не рекомендуется повышать сложившийся на предприятии уровень норм времени.

Анализ технологической схемы разделения труда проводят по трем направлениям:

– анализ согласования времени операций;

– анализ структуры процесса;

– анализ технико-экономических показателей.

Анализ согласования времени операций проводится по графику согласования и коэффициенту согласования.

Анализ структуры процесса выполняется по монтажному графику или графику движения деталей по рабочим местам (в зависимости от типа производства: промышленное или по индивидуальным заказам); а также путем анализа состава операций по видам и разрядам работ. Качество составления организационно-технологических схем потоков (разделений труда между исполнителями) следует оценивать с точки зрения использования во времени основных составляющих элементов производства: предметов труда, средств труда и живого труда. Проверка выполнения указанных требований осуществляется при помощи диаграммы согласования времени организационных операций потока, коэффициента его загрузки, коэффициента использования оборудования и графа организационно-технологических связей операций потока. При согласовании времени организационных операций различных поточных процессов необходимо учитывать, что условие согласования времени операций потока обеспечивает правильность согласования его операций в отдельности, но не всего процесса в целом. Поэтому рекомендуется по окончании согласования времени организационных операций проверить правильность согласования времени всего потока по коэффициенту согласования (коэффициенту загрузки потока): где: Т - время изготовления изделия, которое в случае изготовления в потоке нескольких различных изделий берется как среднее: Nр - расчетное количество рабочих в потоке; Nф - фактическое количество рабочих в потоке;  - такт потока. Поток в целом согласован правильно, если kз =1. Если kз>1, то это значит, что в потоке много перегруженных операций, если kз <1  в потоке больше недогруженных операций. Допускаются отклонения коэффициента загрузки потока от единицы на 2% в большую или меньшую сторону: k3= 0,98 ÷ 1,02. Оценка использования оборудования в потоке производится по коэффициенту его использования: где: ^ Тм - сумма времени на выполнение механизированных работ (берется по технологическим операциям), Тф - фактическое время на выполнение механизированных организационных операций. В идеальном случае kи.о.должен быть равен 1. Оценка использования предметов труда во времени производится по длительности производственного цикла изготовления изделия в потоке. При формировании организационно-технологической структуры швейного потока (процесса труда) под воздействием производственных условий и условий построения организационных операций происходит перегруппировка первоначальных технологических связей элементов технологического процесса изготовления изделия и возникают дополнительные связи, которые приводят к увеличению затрат времени на изготовление изделия в процессе производства. Преимущества, заложенные в параллельном изготовлении отдельных деталей и узлов изделия, уменьшаются, а при сквозном комплектовании технологических операций в организационные могут быть сведены к нулю (рисунок 2). Это свидетельствует о неиспользованных возможностях технологии изготовления изделия. В процессе анализа необходимо установить причину данного явления.

54. Качество составления организационно-технологических схем потоков (разделений труда между исполнителями) следует оценивать с точки зрения использования во времени основных составляющих элементов производства: предметов труда, средств труда и живого труда. Проверка выполнения указанных требований осуществляется при помощи диаграммы согласования времени организационных операций потока, коэффициента его загрузки, коэффициента использования оборудования и графа организационно-технологических связей операций потока. При согласовании времени организационных операций различных поточных процессов необходимо учитывать, что условие согласования времени операций потока обеспечивает правильность согласования его операций в отдельности, но не всего процесса в целом. Поэтому рекомендуется по окончании согласования времени организационных операций проверить правильность согласования времени всего потока по коэффициенту согласования (коэффициенту загрузки потока):

где: Т - время изготовления изделия, которое в случае изготовления в потоке нескольких различных изделий берется как среднее:

N_р - расчетное количество рабочих в потоке;

N_ф - фактическое количество рабочих в потоке;

 - такт потока.

Поток в целом согласован правильно, если k_з =1. Если k_з>1, то это значит, что в потоке много перегруженных операций, если k_з <1  в потоке больше недогруженных операций. Допускаются отклонения коэффициента загрузки потока от единицы на 2% в большую или меньшую сторону: k₃= 0,98 ÷ 1,02.

Оценка использования оборудования в потоке производится по коэффициенту его использования:

где: Т_м - сумма времени на выполнение механизированных работ (берется по технологическим операциям),

Т_ф - фактическое время на выполнение механизированных организационных операций.

В идеальном случае k_и.о.должен быть равен 1.

Оценка использования предметов труда во времени производится по длительности производственного цикла изготовления изделия в потоке.

При формировании организационно-технологической структуры швейного потока (процесса труда) под воздействием производственных условий и условий построения организационных операций происходит перегруппировка первоначальных технологических связей элементов технологического процесса изготовления изделия и возникают дополнительные связи, которые приводят к увеличению затрат времени на изготовление изделия в процессе производства. Преимущества, заложенные в параллельном изготовлении отдельных деталей и узлов изделия, уменьшаются, а при сквозном комплектовании технологических операций в организационные могут быть сведены к нулю (рисунок 2). Это свидетельствует о неиспользованных возможностях технологии изготовления изделия. В процессе анализа необходимо установить причину данного явления.

Рисунок 2. Граф организационно-технологических связей организационных операций потока

55. Организационно-технологическая структура швейного потока. Признаки формирования структурных элементов потока Под организационно-технологической структурой потока понимают членение его на самостоятельные технологически-специализированные (ТСУ) и подетально-специализированные участки (ПСУ), организационно-технологические модули (ОТМ) с заранее определенным размещением рабочих мест и видами транспортных средств для перемещения полуфабриката. Формирование организационно-технологической структуры потока окончательно определяет тип потока, условия его функционирования и способ размещения рабочих мест.

Необходимость членения потока на ТСУ вызвана существующими нормами их обслуживания. Решение вопроса о выделении ТСУ осуществляется на основе информации о границах заготовительных, сборочных и отделочных операций потока. Установив границы возможных делений потока по технологическому признаку, подсчитывают количество исполнителей на указанных участках обработки изделия и сопоставляют его с нормами управляемости, приведенными выше, определяя при этом необходимость выделения ТСУ (секции).

Если количество исполнителей в ТСУ превышает допустимые пределы норм управляемости, то ТСУ делится на 2, 3,... и т.д. специализированных участка. Если количество исполнителей в предполагаемом для выделения ТСУ менее нижнего предела норм управляемости, то рассматривается вопрос объединения данной группы операций со смежной группой операций на графе ОТС. Например, образование заготовительно-монтажной секции или монтажно-отделочной.

Формирование подетально-специализированных участков потока (ПСУ) производится при наличии параллельной обработки изделия на упорядоченном графе организационно-технологических связей операций потока. Для этого, по графу ОТС (рисунок 2) подсчитываются длительности всех путей от нулевой вершины до конечной, с расположением их в порядке убывания численных значений длин путей.

Все предполагаемые к выделению в самостоятельный участок операции должны быть проверены по общему количеству исполнителей. Нижняя граница существования ПСУ по количеству исполнителей составляет три человека. Для вариантов структур графа, в которых количество исполнителей менее трех человек, решается вопрос о присоединении этих операций к уже выделяемым участкам по максимальной связности с ними.

Разница в численных значениях исполнителей на смежных операциях потока при размещении оборудования на площади цеха в некоторых случаях приводит к образованию планировочных разрывов внутри выделяемого ПСУ, чем нарушается непрерывность хода технологического процесса. При этом образуется так называемый планировочный модуль (ПМ), под которым понимается совокупность рабочих мест, где непрерывность перемещения полуфабриката обеспечивается возможностью сочленения оборудования в пределах допускаемых для ручной передачи (одного шага рабочего места). Для графа ОТС связей операций потока – это организационно-технологический модуль (ОТМ) – группа исполнителей с непрерывной передачей полуфабриката.

Для установления существования ОТМ внутри выделенных ПСУ и ТСУ можно использовать матрицу возможной непрерывной передачи полуфабриката способом соответствующей расстановки оборудования. Матрица состоит из двух частей: для прямолинейного и для группового размещения рабочих мест (приложение).

56. Основные технико-экономические показатели потока

57. Виды транспортных средств для перемещения предметов труда в потоке и их влияние на условия организации работы потока.

58. Швейный поток представляет собой сложную производственную систему, объединяющую исполнителей трудового процесса, рабочие места, расположенныев пространстве в соответствии с принятой технологией, организационной формой и оснащенные специальным технологическим оборудованием, и предметы труда (детали кроя, узлы и полуфабрикаты изделия), подвергаемые обработке (и перемещаемые с одного рабочего места на другое) с целью изготовления из деталей кроя готового изделия. Для любого потока характерны следующие признаки: специализация по изготовлению одного или нескольких однородных изделий в определенный промежуток времени; закрепление определенной численности рабочих, разделение производственного процесса на организационные операции, выполняемые одновременно и связанные между собой технологической последовательностью обработки; синхронизация всех организационных операций с тактом потока; размещение рабочих мест в соответствии с ходом технологического процесса при условии обеспечения минимального пути движения полуфабриката. Потоки швейного производства можно охарактеризовать такими признаками, как мощность, уровень специализации, форма организации, структура, способом запуска и т. д. Чтобы правильно спроектировать швейный поток применительно к определенным производственным условиям, необходимо знать возможные варианты организации потоков, их сущность, преимущества, недостатки и область применения. Мощность потоков в швейной отрасли определяется двумя показателями — выпуском изделий в смену и численностью рабочих потока. В зависимости от численности рабочих различают потоки малой, средней и большой мощности.

59. Швейные предприятия различают по схеме производства. Они могут иметь законченный или незаконченный производственный цикл изготовления изделия. Среди большого многообразия структурных схем производства можно выделить наиболее часто встречающиеся: 1) Предприятия с законченным циклом производства относятся те предприятия, на которых изделие проходит весь цикл обработки от поступления сырья до изготовления готовой продукции и ее сбыта.

Законченный технологический цикл процесса производства одежды чаще применяется для средних и больших мощностей отдельных предприятий. Причем, чем выше мощность, тем глубже производится подетальная специализация подразделений предприятия. 2) На предприятиях с незаконченным циклом производства не выполняется какая-либо из конечных стадий производства. Такие предприятия могут быть, как филиалами и дочерними компаниями, так и самостоятельными.

На самостоятельных предприятиях с незаконченным циклом производства поставляемое сырье проходит обработку в подготовительном цехе, а затем поступает на раскрой. На этом технологический процесс обработки на данном предприятии заканчивается. Подготовительный крой через отдел сбыта, по договору, поступает в швейные цеха предприятий социальной сферы. Сбытом продукции, произведенной на таких предприятиях, также занимается отдел сбыта самостоятельного предприятия с незаконченным циклом производства. Производственное объединение с незаконченным технологическим циклом производства включает в себя: головное предприятие с подготовительным, раскройным, экспериментальным и отделочным производством и складом готовой продукции. Структурное подразделение (филиал), на котором осуществляется технологический процесс изготовления швейного изделия. В настоящее время широкое распространение получили малые внедренческие фирмы внутри крупных предприятий. Эти фирмы наделяются полномочиями по производству, разработке, либо по обеспечению сырье или сбыту изделий.

60. Выбор транспортных средств для перемещения предметов труда в потоке. В зависимости от последовательности расположения рабочих мест процессы могут быть однолинейные и многолинейные. Рабочие места располагают так, чтобы движение изделий вдоль агрегатов было в одном направлении или неоднократно менялось на противоположное. Расположение рабочих мест, при котором изделие перемещается по агрегату в одном направлении, называется линией процесса. Для равномерной загрузки площади цеха и рационального грузопотока в нем наиболее целесообразно проектировать процессы с нечетным числом линий. Одна линия процесса может обеспечивать один или два ряда рабочих мест, поэтому процесс характеризуется также числом рядов рабочих мест. При одинаковом числе линий и рядов в процессе движения изделий в агрегате прямолинейное, а при числе рядов, большем числа линий, - зигзагообразное. Процессы с зигзагообразным движением изделий наиболее целесообразно применять при ручной передаче изделий от рабочего к рабочему, так как в этом случае расстояние между рабочими местами наименьшее. В укрупненных бригадах зигзагообразное движение изделии сокращает и упрощает передачу при возвратах изделий на рабочее место. Применение поточных методов производства направлено на достижение непрерывного движения предметов труда по участкам и рабочим местам в условиях максимальной загрузки оборудования и исполнителей. Поэтому успешная работа поточных линий неразрывно связана с использованием прогрессивных транспортных средств. Под транспортными средствами поточных линий понимается комплекс устройств, осуществляющих передачу предметов труда от одного рабочего места к другому. В поточном производстве транспорт является не только средством перемещения предметов труда, но и важным фактором организации производства, обеспечивающим кратчайший производственный цикл работы поточных линий. При выборе транспортных средств необходимо учитывать: характер и свойства перемещения предметов труда (их размер, форму, массу, и пр.); направление и длину пути перемещения; требуемую производительность, характеристику производственных процессов и характер технологического оборудования; особые условия, к которым относятся, например, производственные площади и конструкция здания, размещение рабочих мест, требования организации производства и т.п. Наилучший вариант транспортного устройства - устройство, полностью удовлетворяющее сумме технологических и организационных требований, обеспечивающее высокую степень механизации и наиболее благоприятные условия труда при наименьшей стоимости.

61. Исходная информация для расчета рабочей силы, необходимого количества оборудования на операциях экспериментального цеха.

62. Задачи экспериментального цеха. Формирование структуры экспериментального цеха

Основной задачей экспериментального цеха швейного предприятия является разработка и подготовка новых моделей изделий к запуску в производство. Для достижения поставленной цели в экспериментальном цехе выполняются следующие виды работы: Создание новых моделей швейных изделий, отвечающих современному направлению моды и пользующихся спросом у потребителя. Разработка базовых и модельных конструкций для созданных моделей изделий; Разработка рациональных для проектируемого предприятия технологических режимов обработки и сборки изделий. Изготовление комплект лекал на модель изделия; Нормирование расхода всех материалов, используемых для изготовления изделий; Изготовление копий раскладок лекал; Определение свойств новых материалов; Подготовка конструкторско-технологической документации на модель изделия.

Вместе с тем работники экспериментального цеха: осуществляют авторский надзор за моделями, принятыми к производству, и контроль за использованием материалов; усовершенствуют конструкцию и технологию изготовления изделий; разрабатывают мероприятия по использованию отходов производства; участвуют в процессе внедрения новых видов оборудования и средств малой механизации.

Структура экспериментального цеха:1) Конструкторское отделение.2) Швейное отделение3) Лекальное отделение4) Отделение нормирования 5) Отделение изготовления копий раскладок6) Лаборатория испытания материалов Группа, состоящая из художников-модельеров, конструкторов, технологов готовит к запуску в производство модели. Первый этап – моделирование, включает в себя создание модели, разработку конструкции, технологии изготовления и нормативной документации. На этом этапе определяются экономические параметры модели, если модель не обеспечивает нужной рентабельности – она отклоняется. Второй этап – на опытном образце модели проводится окончательная проработка конструкции и технологии. На этом же этапе разрабатываются образцы-эталоны, разрабатывается конструктивная документация, которая направляется во все службы, связанные с подготовкой модели к запуску в производство. После согласования и утверждения с торговыми организациями отдел реализации и сбыта подает сводный заказ в производственно-диспетчерский отдел, где составляется производственная программа. На третьем этапе в лекальном отделении изготавливаются рабочие и вспомогательные лекала, в отделении нормирования рассчитываются нормы расхода материалов, заполняются карты их расхода.

63. Требования к выполнению планировочного решения экспериментального цеха.

64. Основной задачей подготовительного цеха швейного предприятия является ритмичное обеспечение раскройного цеха материалами. С этой целью в подготовительном цехе проводится количественная и качественная оценка поступающих материалов и подготовку их к раскрою. Для организации бесперебойной работы всего предприятия в подготовительном цехе на различных этапах технологического процесса создается определенный запас материалов. Поставленная цель обеспечивается решением следующих задач: Приемка и распаковка материалов; Количественная и качественная оценка материалов; Хранение материалов; Расчет кусков материалов; Подбор материалов в настилы; Нанесение раскладки лекал на верхнее полотно настила; Подача материалов в раскройный цех В соответствии с поставленными задачами структура подготовительного цеха может быть представлена следующими подразделениями.

Распаковочное отделение

Разбраковочное отделение

Участок хранения разбракованных материалов

Подсортировочное отделение

Обмеловочное отделение

Площадь подготовительного цеха складывается из площадей его структурных подразделений:

Площадь участка складывается из площади, занимаемой оборудованием, и при необходимости из площади занимаемой под хранение материалов:

= ,

Площадь под оборудование определяется его габаритами и количеством:

Площадь занимаемая материалами, определяется способом их хранения. Штабельный:

,

– суточная потребность материала, пог. метрах;

a – запас хранения материала (а = 1-2), дн.

– объем куска (рулона),

– средняя длина куска, пог. м.

h – высота укладки рулонов материалов (h = 1,2 – 1,5), м

– коэффициент использования площади ( = 0,35 – 0,45) Стеллажи консольного типа:

V – объем одной кипы, , V= * , = 2

h – высота укладки до ригелей (высота помещения 4,8 минус 0,5 м, h=4,3), м

= 0,5

– коэффициент использования стеллажа ( = 0,8)

– количество кусков(рулонов) материалов в кипе.

• Многоярусные полочные стеллажи:

V – объем одной кипы, , V= * , = 2

h – высота укладки до ригелей (высота помещения 4,8 минус 0,5 м, h=4,3), м

= 0,5

– коэффициент использования стеллажа ( = 0,8)

• В поддонах у станка

- площадь поддона У27-71, ,

a = 0,5 – 1 дн.

– количество кусков (рулонов) материалов, уложенных на поддон в один яруса, ед.

= d/

– количество кусков (рулонов) материалов, уложенных по высоте поддона, ед.

= b/

• В поддонах на двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах

• Хранение в элеваторе

– площадь, занимаемая секциями одного элеватора,

– число люлек в одной секции элеватора

65. Сущность операции разбраковки материалов. Оборудование, применяемое для количественной и качественной оценки материалов

66. Все материалы, необходимые для изготовления запланированного производственной программой выпуска швейных изделий, подаются в распаковочное отделение цеха, в котором производится их количественная приемка по сопроводительным документам текстильных предприятий.

На швейное предприятие материалы с текстильных предприятий могут поступать: В контейнерах; В кипах; Рулонах. В качестве упаковочного материала для кип и рулонов могут быть использованы мешки, бумага, полиэтиленовая пленка. Нераспакованные материалы транспортируются в зону временного хранения. Хранение нераспакованных материалов может осуществляться различными способами: На стационарных стеллажах консольного типа или передвижных двухърядных, двух-, трех-, четырехъярусных стеллажах – используется для хранения материала, поступающих в киппах

Консольные стеллажи размещаются у глухой стены цеха, при этом используется вся высота помещения. Передвижные стеллажи представляют собой секцию с двух рядов и ячеек, выполненных по принципу консолей, для удобства обслуживания каждый ряд имеет по три ячейки. В одной ячейке стеллажа размещается одна кипа материалов. Секционные стеллажи перемещаются по рельсам от электропривода, расположенного на одной из секций. Укладывание кип и съем их с консолей стеллажей осуществляется напольным вильчатым аккумуляторным электропогрузчиком типа ЭП-103. В двух-, трех-, четырехъярусных стационарных стеллажах с поддонами. Используется для хранения материала в кипах и рулонах. Секции стеллажей могут быть одно- или двухърядными и представляют собой металлический каркас с полками, на которые устанавливаются поддоны типа У27-71, со съемными стойками. Двух- или тряхъярусные стеллажи обслуживаются аккумуляторным электропогрузчиком типа ЭП-103, четырехъярусные стеллажи – краном-штабелером опорным типа КШО-0,25 или краном-штабелером подвесным типа ПП-0,25 В стационнарных сточных поддонах – используется для хранения материалов в кипах и рулонах. Укладывание в поддоны и съем рулонов материалов производится в ручную, кип – с помощью электропогрузчика. В штабелях используется для хранения рулонов материалов. Рулоны в ручную укладывают на деревянные подставки(настилы) штабелем. Далее по мере необходимости материалы освобождают от тары и в лотковых тележках типа У24-71 в ручную или в поддонах с помощью электропогрузчика транспортируются в зону разбраковки.

67. Исходная информация для расчета рабочей силы, необходимою количества оборудования и площадей участков подготовительною цеха Исходной информацией для проектирования производственного процесса подготовительного цеха являются производственная программа и материальная смета предприятия (табличный вид): Наименование изделия Выпуск изделий: В смену В день Норма расхода материала на одно изделие Часто встречаемая ширина Потребность материала в день Количество моделей, изготавливаемых в смену Частота сменяемости моделей Продолжительность изготовления моделей Общее количество моделей в год

68. Требования к формированию планировочного решения подготовительного цеха

69. Структурные подразделения подготовительного цеха, в которых формируется запас материалов.

70. Настилание материалов осуществляется на настилочных столах. Если на одном и том же столе выполняют настилание материалов и раскрой, его называют настилочно-раскройным. Конструкция столов для настилания материалов определяется степенью механизации операции настилания, ассортиментом изделий, организацией работы на предприятии. Длина настилочных столов зависит от длины изготавливаемых настилов, а ширина - от ширины материалов.  Фирмы Bullmer, Setek (Германия) и другие выпускают универсальные настилочно-раскройные столы, каркас которых выполнен из реек по принципу разборномодульной конструкции. В зависимости от потребностей производства такие столы могут быть расширены и удлинены без вспомогательных материалов за очень короткое время. Ножки столов можно регулировать по высоте, что позволяет легко устанавливать их на неровных поверхностях. В настоящее время широко применяются настилочные столы с перфорированными крышками  для создания воздушной подушки под настилом материала. Воздушная подушка облегчает перемещение настила из зоны настилания в зону раскроя, а также транспортировку частей рассеченного настила к ленточной машине. Создается она путем подачи под поверхность стола воздуха через системы труб с помощью воздушного насоса.Регулирование давления воздуха в отверстиях крышки стола осуществляется датчиками.  В ряде случаев применяются настилочные столы, поверхность которых представляет собой ленточный транспортер. После выполнения настила транспортер перемещает его к раскройному столу. Очень удобными в работе являются столы с двухзвенным транспортером.  Для настилания материалов с рисунком, требующим подгонки деталей кроя, применяются так называемые игольчатые столы. Игольчатые столы дают идеальную возможность для правильного позиционирования каждого настилаемого полотна относительно предыдущего. Они позволяют экономить материал за счет устранения припусков на подгонку деталей и сократить время изготовления кроя благодаря исключению операции подгонки деталей по рисунку. Настилание материалов вручную - трудоемкий процесс: работницы поднимают рулоны, перемещают их на настилочные столы и обратно на пол или тележку. Для облегчения их труда могут быть использованы столы такой конструкции, которая позволяет разместить под их крышками временный склад кусков ткани, подготовленных для настилания.  С целью обеспечения механизации настилания материалов и рационального использования производственной площади в практику работы раскройных цехов вошли многоплоскостные настилочные столы (от двух до семи плоскостей). Настилание на многоплоскостных столах производят вручную или с помощью настилочной машины. Способ выполнения настилов вручную - последовательный, параллельный или последовательно-параллельный. Настилочное оборудование - машины, перемещающиеся вдоль стола,  от электродвигателя с регулируемыми скоростями имеет пульт управления, с помощью которого осуществляется пуск и останов машины, обрезание полотна в начале и в конце настила и т. п.

Некоторые элементы настилания могут выполняться в автоматическом режиме. Сочетание автоматического протекания отдельных этапов настилания и ручного управления создает полуавтоматический режим работы оборудования.

Производительность полуавтоматических настилочных машин зависит от свойств материала, длины и высоты настила. Применение микропроцессорного управления для программирования и контроля процесса настилания обеспечивает выполнение практически любой программы настилания в автоматическом режиме.На автоматизированных настилочных машинах имеется микротерминал, с помощью которого задается программа настила. Современные автоматизированные настилочные машины работают со скоростью 100 - 120 м/мин, изготавливают настилы высотой до 300 мм и используют рулоны диаметром до 600 мм, массой до 120 кг. Разработкой и изготовлением автоматизированного настилочного оборудования занимаются фирмы Bullmer, Curis (Германия), Suteau, Setec(Франция), CRA (США) и др. Независимо от вида применяемого для настилания оборудования в нем можно выделить основные механизмы: загрузки рулонов в приемное устройство; размотки материала и продвижения его по настилочному столу;равнения полотен; скрепления и отрезания концов полотен; определения расположения текстильных пороков на материале при его настилании. Предварительное разрезание кусков материала на полотна введено в технологический процесс для устранения влияния массы куска материала, силы трения и других факторов, способствующих растяжению материала в процессе настилания, с целью сокращения их отходов, производственных площадей и т. д. При введении предварительного разрезания кусков ткани на полотна несколько увеличивается объем работ, предшествующих настиланию, по сравнению с настиланием из рулона ткани.  Для укладывания предварительно разрезанных на полотна материалов «лицом к лицу» и «лицом вниз» может быть использована настилочная машина МНТ-2.  Исполнительными инструментами машины являются лента для перемещения полотна, устройство для автоматического подъема ленты (в вертикальном положении) на толщину полотна, равнитель кромки ткани, направляющие валы для правильной подачи ткани на ленту. Особенность этой машины в том, что она не тянет полотно, а накладывает его сверху без натяжения. Совершенствование процесса настилания материалов отдельными полотнами при изготовлении настилов разной длины (секционных, ступенчатых) ведется в направлении разработки и использования оборудования с микропроцессорным управлением для любого набора длин полотен.

71. Контурно-меточные машины для обводки контура лекал на полотне Нанесение контуров лекал на настил может осуществляться следующими способами: обмеловкой лекал; пропудриванием трафаретов; использованием светокопий; напылением контуров лекал. Обмеловкой называют один из процессов подготовительно-раскройного производства, который состоит в раскладывании и обмеливании (обводке) на ткани или бумаге лекал в соответствии с экспериментальной раскладкой. 

Трафарет представляет собой обмелку, выполненную на специальной клеенке или прочной бумаге, где по контурам лекал пробиты отверстия диаметром 1-3 мм на расстоянии 5 мм друг от друга. На прямолинейных участках контуров лекал это расстояние может быть увеличено до 20 - 30 мм. Светокопии представляют собой копии экспериментальных раскладок лекал в натуральную величину, выполненные на светочувствительной бумаге с помощью специального оборудования.  Для тиражирования раскладок в натуральную величину можно использовать копирование. Этот метод основывается на том, что контуры лекалпереносятся на специальную копировальную бумагу (матрицу). Использование трафаретов и светокопий значительно сокращает время нанесения контуров лекал на настил, уменьшает лекальное хозяйство в подготовительном и раскройном цехах, увеличивает оборачиваемость настилочных столов. Сущность метода напыления заключается в том, что на лекала, расположенные на верхнем полотне, напыляется краска, которая засыхает в течение нескольких секунд. Во время напыления лекала удерживаются на верхнем полотне уложенной на них сеткой.

72. Раскрой материалов на швейных предприятиях выполняют настилами. Настилом называют несколько полотен материала определенной длины, уложенных одно на другое слоями (в пачку), предназначенных для одновременного раскраивания. Перед разрезанием готового настила на части проверяют соблюдение технических условий настилания и правильность расхода ткани. Все нечеткие контуры деталей подмеляют с помощью лекал, уточняют расположение надсечек и других обозначений. На верхней детали каждой пачки ставят клеймо, нашивают или приклеивают талон, на котором указаны размер и рост изделия, а на основных деталях ставят номер настила. Эта операция называется клеймением настила. Она нужна для правильного комплектования пачек деталей кроя.

73. Оборудование, применяемое для настилания и раскроя материала

Для разрезания куска ткани на полотна заданной длины используется ряд машин производства стран ближнего и дальнего зарубежья. Среди них мерильно-резальная машина МРМ. Простейшим передвижным раскройным оборудованием (инструментом) являются механические ножницы. Ручные ножницы в массовом раскройном производстве применяются редко; это связано с низкой производительностью труда, большими физическими усилиями и низким качеством срезов. Широко известны электрические раскройные ножницы фирмы Pannonia (Венгрия) марок S-50, S-54, S-58; фирмы Bullmer (Германия) марок 602 SL, 604 SL, 606 SL и др. Их применяют для раскроя настилов небольшой высоты (до 50 мм), а также для разрезания одиночных полотен. Передвижные раскройные машины применяются для рассечки настила на части, пригодные для окончательного точного вырезания пачек кроя на ленточных стационарных машинах. Электрический ток к передвижным машинам подается с помощью специальной троллейной подводки через каретку, которая перемешается по укрепленным под потолком проводам. При обрыве провода ток автоматически отключается. Передвижные раскройные машины проектируют и изготавливают в различных проектных организациях и на заводах в странах СНГ (Куйбы­шев, Самара), в Германии (фирмы Curis, Bullmer), в Венгрии (фирма Рапnonia), в Финляндии (фирма Hartek), в Англии (фирма Eastman) и др. К машинам с прямым пластинчатым ножом относятся машины марок ЭЗМ-2, ЭЗМ-4, ЭЗМ-5 (Россия), CS-529, CS-530, CS-532 (Венгрия), Comet-8,CI350, С1600, модель 715 (Германия), I60AD (Финляндия). К раскройным машинам с дисковым ножом относятся машины ЭЗДМ-1, ЭЗДМ-2, ЭЗДМ-3, ЭЗДМ-4, ЭЗДМ-5 (Россия), CS-539, CS-531 (Венгрия). Абсолютной новинкой в области передвижного раскройного оборудования являются передвижные раскройные машины с манипулятором, выпускаемые фирмами Curis, Bullmer совместно с Assist (Германия) и др.  Особенно эффективным является такое оборудование в сочетании с вакуумно-фиксирующим столом типа VF 315, в котором вакуумный насос мгновенно переключается на воздушную подушку.  После рассекания настила его части передают к стационарному раскройному оборудованию для точного вырезания пачек деталей. В стационарных раскройных машинах исполнительным инструментом является нож в виде бесконечной (замкнутой) стальной ленты с ее заточкой по одной кромке. Лента-нож натягивается на лентоведущие шкивы машины. В зависимости от количества шкивов машины подразделяются на двух-, трех- и четырехшкивные.  В настоящее время на предприятиях стран СНГ применяются стационарные четырехшкивные машины РЛ-6, РЛ-630, РЛ-1000-1, трехшкивная машина РЛ-4, двухшкивная - РЛ-5 и другие, выпускаемые в России. Широко используются раскройные машины фирмы Pannonia (Венгрия) R-1532,R-1532-1 и др. Недостатки стационарных ленточных машин: 1) ручное перемещение пачек деталей на столе машины; 2) отклонение ленты-ножа на поворотах. Первое приводит к быстрой утомляемости рабочих, особенно при выкраивании крупногабаритных деталей. Кроме того, по субъективным причинам не всегда обеспечивается требуемое качество кроя; второе обусловливает некоторое отклонение линии реза от заданной на скругленных участках деталей и, следовательно, недостаточно точный крой. В современных стационарных раскройных машинах, выпускаемых ведущими фирмами Германии, Японии, Италии и других стран, указанные недостатки устраняются следующим образом. Стол ленточной машины снабжается устройством для создания воздушной подушки. Перемещение пачек в этом случае происходит без особых усилий со стороны рабочего.  В современном раскройном стационарном оборудовании обеспечивается надежность работы и высокое качество кроя, бесшумность и отсутствие вибрации, достигается скорость резания 16-20 м/мин (по длине срезов). В подготовительно-раскройном производстве используется так же прессовое оборудование для вырубания тканей. Способы вырубания материалов подразделяются на катковый, прессовый и ротационный. При катковом методе выполняется раскрой одного полотна материала. При ротационном способе раскроя материалов полотно подается с рулона, пропускается между двумя вращающимися барабанами: ножевым с закрепленными на нем резаками и прижимным, расположенным под столом. В основу принципа вырубания мелких деталей на прессах положено закрепление резаков на пуансоне или матрице пресса. Раскрой вырубанием обеспечивает более высокую производительность труда, чем раскрой на ленточных машинах, так как последовательный способ заменяется более рациональным - параллельным.

74. Принятую из подготовительного цеха ткань предварительно нарезают на мерные полотна в соответствии с расчетом, комплектуя полотна каждого настила. При этом следят по карте расчета материала за отмеченными дефектными полотнами, которые будут обрабатывать отдельно. Иногда предварительного нарезания ткани на мерные полотна не делают, а сразу приступают к настиланию.  Так как каждый кусок ткани рассчитан для использования не в одном настиле, а в нескольких, применяют последовательное или параллельное изготовление настилов.  Последовательное изготовление настилов ткани предусматривает такую работу настильщиц, когда они сначала настилают полотна одной длины до заданной высоты настила, откладывая в сторону оставшиеся части кусков ткани, предназначенные для использования в других настилах, затем выполняют так же другие настилы один за другим.  При параллельном изготовлении настилов настильщицы настилают все настилы расчета или часть их одновременно на разных столах. Они перемещают куски ткани от стола к столу, настилая столько полотен на каждый стол, сколько указано в расчете, пока вся ткань, предназначенная для выполнения настилов, не будет израсходована. При этом способе занято столько столов, сколько настилов данного расчета настилается одновременно. Оба способа имеют ряд недостатков. При последовательном способе приходится выбирать из многих кусков только назначенные на данный настил полотна, промеряя и откладывая остальные, что затрудняет работу. При параллельном способе настилания шесть - восемь столов долгое время оказываются занятыми неоконченными настилами, которые потом почти одновременно выходят готовыми к следующим операциям. Это создает неритмичную работу раскройного цеха. Предварительное нарезание полотен облегчает и ускоряет последующий процесс настилания ткани, дает возможность механизировать настилание. Кроме того, такая ответственная операция, как выполнение задания, записанного в карте расчета материала, сосредоточена в одной бригаде и выполняется специально обученными рабочими. Организация предварительного нарезания полотен является предпосылкой дальнейшей механизации этой операции. Предварительное нарезание полотен основной ткани выполняет бригада из двух человек на отдельном столе. Подкладочные и прикладные материалы сразу подают в зону их настилания.  Основную ткань настилают на столах длиной не менее 7 м и шириной 1,6 м. Высота настилочных столов 0,9 м. Поверхность стола покрыта паркетом или синтетической смолой с целью обеспечения хорошего скольжения ткани. Торцевая сторона стола может иметь ограничительную линейку для отрезания и зажимания одного конца полотна, если полотна заранее не были отрезаны. На другом конце стола в соответствии с длиной настила устанавливают передвижную зажимную линейку.  Подкладочные ткани настилают на более узких столах (шириной до 1,2 м). Перед настиланием неразрезанного куска ткани у переднего конца стола закрепляют его, используя для этого кронштейны (для рулонов) или стеллажи (для куска, сложенного «книжкой»). Для лучшего перемещения полотна вдоль стола над передним концом стола устанавливают вращающиеся валики. По боковым сторонам столы имеют разметку в метрах и сантиметрах. В раскройном цехе обычно установлено несколько настилочных столов. Количество их должно обеспечить бесперебойную работу всех технологических участков: настилания, обработки неразрезанного настила, разрезания настила на части, раскроя на ленточных машинах. При настилании ткани полотна могут быть расположены по-разному: всгиб или вразворот. При настилании всгиб ткань складывают кромка с кромкой лицевой стороной внутрь. Такой вид расположения полотен в настиле на швейных предприятиях применяется редко, лишь для раскроя остатков. Настилание ткани вразворот выполняют, располагая полотна «лицом вниз» или «лицом к лицу». Настилание вразворот «лицом вниз» применяют при изготовлении моделей изделий, имеющих крупные непарные или несимметричные детали, например мужских сорочек, спортивных курток и др. Для раскроя костюмов или брюк этот способ расположения полотен в настиле почти не применяют, так как детали костюмов и брюк обычно парные и симметричные. Спинки пиджаков очень редко делают неразрезными посередине. Кроме того, при настилании ткани вразворот «лицом вниз» парные детали (правые и левые) вырезают отдельно, а это может явиться причиной дефекта кроя. Наиболее приемлемым видом расположения полотен в настиле для раскроя костюмов и брюк является настилание вразворот «лицом к лицу». В раскладке лекал используют не все детали изделия, а лишь половину всех симметричных деталей, т. е. одну полочку, часть спинки и т. д. Все детали изделия комплектуют из двух смежных полотен, лежащих лицевыми сторонами одно к другому.  При настилании необходимо соблюдать ряд технических условий. Полотна должны располагаться без натяжения, но и без морщин, а также без перекосов. При настилании выравнивают все полотна по переднему концу настила и вдоль одной из кромок. При настилании материала с рисунком в крупную клетку или поперечную полоску способом «лицом к лицу» в парном полотне совмещают рисунок, а при настилании материалов с направленным рисунком, начесом, ворсом все полотна настилают в одном направлении. Если для настилания используют материалы разных цветов или артикулов, то сначала настилают полотна одного цвета или артикула, затем другого и т. д.  В пиджаках имеется одна непарная деталь - верхний воротник. Однако при раскладывании лекал деталей не одного, а двух костюмов в одной рамке верхний воротник для одного изделия будет выкроен из верхнего полотна, лежащего «лицом вниз», а для другого изделия - из парного полотна, лежащего «лицом вверх». Основная масса раскладок лекал осуществляется в несколько комплектов лекал. Комплектование из двух парных полотен позволит получить сразу четыре изделия. При этом в раскладке участвуют всего два лекала верхних воротников. Секционным называют настил на несколько рамок зарисовок, одинаковых или разных по длине, у которого ряд полотен или все полотна настелены без поперечных стыков.Секцией настила н азывают самостоятельную зарисовку или ее часть, которую можно отрезать от настила по поперечной прямой линии. По линии секции на столе может быть установлена передвижная секционная линейка для отрезания полотна.  По высоте настилы могут быть разные. Наиболее экономичные настилы - высокие, так как они снижают затрату времени на раскрой единицы изделия, повышают производительность труда в раскройном производстве. Это объясняется тем, что на зарисовку и раскрой настила большой и малой высоты требуется одинаковое количество труда, поэтому затраты труда на единицу продукции получаются меньше при высоком настиле. Однако высота настила полотен может быть ограничена прежде всего высотой ножа раскройных машин, применяемых для разрезания настилов. Кроме того, на высоту настила влияют вид волокна ткани, ее толщина и характер отделки. Прежде чем настилать не разрезанную на полотна ткань, необходимо разметить на поверхности настилочного стола длину зарисовки или трафарета. По разметке конца настила устанавливают ограничительную (прижимную) линейку. Если нужно, на продольных сторонах стола устанавливают зажимы переносной секционной линейки. Бригада настильщиц обычно состоит из двух-трех человек. Бригада из трех человек настилает широкие ткани в длинные настилы при расчете кусков ткани на несколько настилов сразу. Одна из настильщиц следит за правильным выполнением настилания кусков и полотен ткани по расчету. Она же обрезает полотна. Две другие настильщицы протягивают полотно вдоль стола, закрепляют его концевой линейкой и, возвращаясь, расправляют полотно по ширине и длине настила.  Настилание узких тканей выполняет бригада из двух настильщиц. В этом случае обе настильщицы протягивают ткань вдоль стола, закрепляют ее концевой линейкой, возвращаясь, расправляют полотно ткани и уравнивают одну из кромок. Затем одна из них обрезает полотно, а другая проверяет равномерность натяжения полотен. Узкие ткани может настилать одна настильщица, применяющая специальные линейки. На предприятиях, изготовляющих костюмы, применяют настилочную машину для настилания рукавной и карманной тканей, бортовой прокладки, волосяной и других тканей (при организации резервного раскроя этих деталей). Даже такая частичная механизация настилания дает немалый экономический эффект и облегчает этот трудоемкий процесс.  Для настилания неразрезанных кусков материала при многонастильном расчете применяют полуавтоматический настилочный комплекс (ПНК), позволяющий вести настилание «лицом вниз» и «лицом к лицу». Благодаря цепному конвейеру 4, расположенному под крышкой настилочного стола, и размещенным на нем рулонам ткани легко осуществляется смена рулона, из которого настелили заданное расчетом количество полотен. Каретка 2, расположенная первоначально у переднего конца стола, протягивает закрепленный в ней конец полотна до концевой линейки 3, автоматически закрепляет конец и, возвращаясь, ровняет кромку полотна. По окончании возвратного движения срабатывает автоматический останов каретки. Настеленное полотно отрезают механическим ножом 1.  На готовые настилы накладывают зарисовку, выполненную на ткани или бумаге, или трафарет. Трафарет пропудривают, т. е. протирают по всем линиям и условным обозначениям пропудривателем, наполненным мелом тонкого помола или синькой. Затем трафарет снимают с настила.  Перед разрезанием готового настила на части проверяют соблюдение технических условий настилания и правильность расхода ткани. Все нечеткие контуры деталей подмеляют с помощью лекал, уточняют расположение надсечек и других обозначений. На верхней детали каждой пачки ставят клеймо, нашивают или приклеивают талон, на котором указаны размер и рост изделия, а на основных деталях ставят номер настила. Эта операция называется клеймением настила. Она нужна для правильного комплектования пачек деталей кроя.

Способов раскроя материалов много. Обычно их объединяют в четыре группы: механические, электрические, теплофизические и гидравлический. Самой многочисленной группой являются механические способы. Среди них различают резание универсальным и специальным инструментом. Наибольшее распространение в швейной промышленности получили универсальные инструменты: передвижные раскройные машины, стационарные ленточные машины и ножницы. К специальным инструментам для резания относят вырубочные прессы, катки, валики и др. К электрическим способам относят резание нагретой проволокой и электрической искрой, к теплофизическим - лучом лазера и плазмой. Гидравлический способ один - гидромониторный. Механические универсальные инструменты позволяют вырезать детали различной конфигурации, не меняя режущего инструмента и не переналаживая машину. Но они требуют ручного труда для перемещения раскройной машины или материала, выполняют последовательное вырезание по контуру и не позволяют автоматизировать процесс выкраивания деталей. Специальные инструменты, например резаки вырубочных прессов, создают возможность для автоматизации раскроя, производят параллельное вырезание всех контуров детали, но рассчитаны для раскроя только данного контура, а при изменении модели, размера, роста требуется изготовление нового комплекта резаков.  Остальные способы раскроя как наиболее перспективные описаны далее.  Раскрой материалов универсальными инструментами заключается в следующем. Сначала настилы разрезают (рассекают) на части, из которых затем вырезают отдельные детали. Рассекание настила выполняют передвижными машинами.  Перед рассеканием срезают стороны настила по границам рамки зарисовки в целях сохранения кромки. При рассекании следят за тем, чтобы лезвие ножа проходило посередине меловых линий контуров деталей и совмещалось с контуром одной из смежных деталей. Срез должен быть вертикальным. Перед рассеканием настила для предотвращения возможного смещения и заминов нижних слоев ткани полотна скрепляют зажимами. Настил рассекают на такие части, которыми легко можно было бы оперировать при окончательном вырезании деталей на ленточных раскройных машинах.  Одновременно с рассеканием настилов на части вырезают окончательно наиболее крупные детали изделия, имеющие простые контуры.  Все остальные детали выкраивают на ленточных раскройных машинах. Ленточные машины наиболее производительны и обеспечивают высокое качество кроя. Однако раскрой тканей одними ленточными машинами без применения передвижных раскройных машин невозможен, так как ленточные машины установлены в цехе неподвижно. Части настилов транспортируют к ленточным раскройным машинам разными средствами, но с одним обязательным условием: слои ткани при этом не должны быть смещены. Для обеспечения безопасной работы на ленточных машинах, а также для увеличения точности вырезания деталей применяют вспомогательные лекала, окантованные металлической лентой. Лекало накладывают на деталь, точно совмещая края лекала с меловой линией, прижимают лекало к ткани и вырезают деталь. Надсечки на вырезанных деталях выполняют также на ленточной машине, соблюдая одинаковую их глубину (0,5 см) во всех слоях пачки деталей.  При вырезании деталей кроя без наложения лекал лента должна проходить посередине меловой линии контура детали.

75. Особенности настилания и раскроя полотен материалов с текстильными дефектами Расчет кусков ткани для раскроя осложняется наличием в ткани текстильных дефектов. Дефекты ткани, недопустимые в готовых швейных изделиях, принимают при расчете кусков за условные разрезы ткани и стремятся разместить в месте отреза полотна. Если это не удается сделать, куски ткани с условными разрезами рассчитывают так, чтобы полотна ткани с дефектами были раскроены отдельно. Эти полотна ткани в записи расчета отмечают обычно красным карандашом, а сами полотна называют дефектными. Дефектные полотна поступают на индивидуальные раскладки и зарисовки, при выполнении которых местные дефекты стремятся оставлять в межлекальных участках зарисовки.

76. Факторы, определяющие перечень технологических операций раскройного цеха

При компоновке операций следует учитывать особенности работы оборудования с различными материалами, а организационные операции, обусловленные видом материала, желательно составлять отдельно.

Работу с материалами не следует объединять с операциями, связанными с типографской краской, чернилами и т.д.

77. Назначение организационно-технологической схемы раскройного цеха

Организационно-технологическая схема представлена в таблице, в которой:

Графа 1 – Номер и наименование организационной операции.

Гр. 2,3 – номер и наименование технологической операции соответствуют номеру и наименованию операции в справочнике технологических операций.

Гр. 4 – специальность, определяется видом оборудования, применяемого при выполнении технологической операции, и имеет свое условное обозначение.

Гр. 5 – разряд работы, устанавливается по тарифно-квалификационному справочнику и соответствует разряду работ в справочнике технологических операций.

Гр. 6 – затрата времени на выполнение операции, соответствует разряду работ в справочнике технологических оперций.

Гр. 7 – расчетное количество рабочих по технологической операции.

Гр. 8 – фактическое количество рабочих.

Гр. 9, 10 – фактическое количество рабочих, распределенное по сменам.

Гр. 11 – применяемое оборудование, соответствует оборудованию, принятому в справочнике технологических операций;

Гр. 12, 13 – габариты применяемого оборудования

Гр. 14 – количество оборудования

Гр. 15 – Площадь под оборудование.

В итоговой строке по раскройному цеху приводятся суммарные значения затрат времени (гр. 6), количества рабочих (гр. 7-10) и оборудования (гр. 14), площади (гр. 15)

78. Основные технико-экономические показатели работы раскройного цеха

79. Основные требования к формированию планировочного решения

80.

81. Средства механизации для хранения и транспортирования изделий на складе готовой продукции

82. Требования к формированию планировочного решения склада готовой

83. Производственной структурой швейного предприятия называется состав входящих в нее цехов, участков и отделов, порядок их размещения и формы связи для осуществления технологического процесса изготовления швейного изделия. Разработка производственной структуры является одним из важнейших моментов технико-экономического обоснования создания предприятия. Структурный состав швейного предприятия зависит от назначения, функций, выполняемых предприятием, его мощности, видов услуг, оказываемых населению территориальной сферой обслуживания. Основным структурным подразделением большинства промышленных швейных предприятий является швейная фабрика. Швейная фабрика состоит из отдельных частей или производств, каждое из которых выполняет определенные задачи или функции. Такими частями являются: основное производство, вспомогательное производство, обслуживающее хозяйство, побочное производство, подсобное производство, непромышленное хозяйство. Основное производство – это часть предприятия, где непосредственно вырабатывается основная продукция, характеризующая принадлежность предприятия в целом к той или иной отрасли промышленности. К основному производству швейной фабрики относятся цехи: экспериментальный, подготовительный, раскройный, швейные. К вспомогательному производству относятся части предприятия, обеспечивающие основное производство электроэнергией, паром, запасными частями к машинам, приспособлениями и инструментом и обслуживающие его ремонтом. К вспомогательному производству относятся ремонтные, энергетические, паросиловые, столярные цехи или участки.К обслуживающему хозяйству относятся следующие подразделения по обслуживанию основного производства: транспортное и складское хозяйства, обеспечивающие на фабрике транспортировку, хранение сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и т.д.Подсобное хозяйство предусматривает изготовление продукции, потребляемой основным производством, например фурнитуры, тары, маркировочной документации (этикетки, ярлыки) и др. К побочному производству относятся цехи, вырабатывающие продукцию из отходов основного производства (например цех ширпотреба).К непромышленным хозяйствам, обслуживающим бытовые нужды работающих на фабрике, относятся: жилищно-коммунальное хозяйство, детские ясли, детские сады, клубы, подсобные хозяйства и др. Основным структурным подразделением большинства швейных предприятий, работающих по индивидуальным, является ателье. В состав ателье входят приемный салон, склад материалов, участок запуска, склад готовых и подготовленных к примерке изделий, участок (цех) раскроя, швейный цех. Такой производственный состав обеспечивает полный цикл работы от приема заказов до выдачи готового изделия заказчику и является основным для структурных подразделений любого типа. Основным структурным подразделением швейного предприятия является цех, а при безцеховой работе – участок. Цехом называется производственно обособленное подразделение предприятия, на котором выполняют отдельные виды или несколько видов швейных изделий (например цех изготовления легкого платья). В цехах с большим объемом производства могут быть свои структурные подразделения – участки. На швейных предприятиях может также применяться безцеховая структура производства, при которой основной структурной частью становятся производственные участки. Участок – структурное подразделение цеха, чаще всего специализированное по предметному принципу, территориально обособленное и имеющее руководителя. Участки включают в себя рабочие места. Поэтому эффективная производственная структура предприятия должна отвечать следующим требованиям:

1. простота производственной структуры (достаточный и ограниченный состав производственных подразделений);2. отсутствие дублирующих производственных звеньев;3. обеспечение прямоточности производственного процесса на основе рационального размещения подразделений на заводской территории;4. пропорциональность мощности цехов, участков, пропускной способности оборудования;5. стабильные формы специализации и кооперирования цехов и участков;6. адаптивность, гибкость производственной структуры, то есть ее способность к оперативной перестройке всей организации производственных процессов в соответствии с изменяющейся конъюнктурой рынка. Различают два типа производственных структур:1. Комплексная производственная структура (многостадийная). При ней на предприятии существуют все стадии производственного процесса: заготовительная, обрабатывающая и выпускающая.2. Специализированная (1-2-стадийная) производственная структура, при которой отсутствуют одна или две стадии. Производственный процесс по недостающим стадиям обеспечивается в форме кооперированных поставок с других предприятий.

84.Монтажный график, принципы построения