Контрольные вопросы

1. Что называется производственной партией?

2. Что понимается под размером партии?

3. Какое влияние оказывает размер партии на производительность труда, снижение себестоимости детали и величину связывания оборотных средств в незавершенном производстве?

4. Какие расчеты размера партии деталей называют дифференцированными и на чем они базируются?

5. Какие показатели отражает параметр партии ?

6. Какие показатели отражает параметр партии деталей ?

7. Каким образом обеспечивается кратность партии деталей размеру сборочной партии и месячной программе выпуска ?

8. Что понимается под периодом повторения производства или ритмом партии?

9. Перечислите нормальные периоды повторения производства.

10. Напишите зависимость для определения .

11. Напишите формулу для определения .

12. Каким образом определяется расчетная периодичность производства ?

13. По какой формуле определяется нормальный размер партии ?

14. Каким образом устанавливается окончательно размер партии деталей ?

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

1. Название работы.

2. Исходные данные к работе.

3. Сводная таблица расчетных параметров и результатов расчетов.

4. Анализ результатов расчетов.

5. Выводы по работе.

ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3

ВЫБОР МЕТОДА ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА И РАСЧЕТ ЕГО ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ

Цель работы : приобретение и закрепление навыков выбора метода организации производственного процесса и расчет его основных параметров.

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ СВЕДЕНИЯ

ГОСТ 14.312-74 "Единая система технологической подготовки производства. Основные формы организации технологических процессов" устанавливает две формы организации технологических процессов: групповую и поточную.

При поточной форме за каждым рабочим местом закреплена в течение года одна операция, время выполнения операций согласовано с учетом постоянства такта выпуска, рабочие места располагаются в последовательности, строго соответствующей технологическому процессу. При групповой форме за каждым рабочим местом закреплено в течение года несколько операций обработки деталей одного или разных типоразмеров, время выполнения операций не согласовано между собой, запуск изделий производится партиями. Расположение оборудования при этом может быть либо в порядке обработки типовой детали, либо по видам оборудования. В последнем случае детали после обработки на одном участке, на котором установлено оборудование одного типа, поступают в промежуточную кладовую, а оттуда – на другой участок, и так до полной обработки всей партии деталей.

В данной работе выбор метода организации производственного процесса производится на основании сравнения N_c-заданного суточного выпуска детали и Q_c-расчетной суточной производительности поточной линии при условии её двухсменного режима работы и при ее загрузке не менее чем на 60%.

Если выполняется условие N_c< Q_c , то осуществляется групповой метод организации производственного процесса изготовления детали, если N_c >Q_c , то осуществляется поточный метод организации производственного процесса.

ДОМАШНЕЕ ЗАДАНИЕ

Изучить теоретический материал

[1] с. 95 … 118 , [2] с. 59 … 91

МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ РАБОТЫ

Результаты расчетов сведены в таблицу 3.1.

Таблица 3.1.

Результаты расчетов основных параметров производственных процессов

№	Параметры производственного процесса	Метод организации производственного процесса
		групповой	поточный
1	2	3	4
1	Среднее штучное время (трудоемкость) – выполнения операции (мин)

Продолжение табл. 3.1.

1	2	3	4
2	Расчетная суточная производительность (шт)
3	Заданный суточный выпуск деталей (шт)
4	Проверка выполнения условия; вывод
5	Такт производства (мин)	j =1,2
		Результаты вычислений
		Т­п1	Тп2

Продолжение табл. 3.1.

1	2	3		4
6	Расчетное и принятое количество станков для каждой операции (шт) : операция 1 операция 2 операция 3 операция 4 операция 5 операция 6 операция 7
		mpi	mпpi	mpi	mпрi
7	Коэффициент загрузки станка операция 1 операция 2 операция 3 операция 4 операция 5 операция 6 операция 7

Продолжение табл. 3.1.

1	2	3	4
8	Cредний коэффициент загрузки станков
9	Расчетное количество деталей в партии (шт)
10	Расчетное число смен на обработку всей партии деталей
11	Принятое количество смен на обработку всей партии деталей	Спр

Продолжение табл. 3.1.

1	2	3	4
12	Уточненное количество деталей в партии (шт)
13	Действительное количество деталей в партии (шт)	nд
14	Трудоемкость изготовления одной детали (мин)
15	Цикл изготовления детали (партии деталей) (мин)

Продолжение табл. 3.1.

1	2	3	4
16	Необходимый расчетный задел деталей (шт)	Sр=Tц·Nc	См. пояснения к таблице
17	Принятый задел деталей (шт)	Sпр	Sпр

Пояснения к формулам таблицы 3.1 :

пункт 1 : t_{шт i} – штучное время на выполнение отдельной технологической операции (мин) ;

n – количество технологических операций,

пункт 2 : F_с – суточный фонд времени работы оборудования (мин.) при двухсменном режиме работы оборудования F_с=952 мин ; η_п.л.=0,6 – коэффициент, характеризующий загрузку поточной линии:

пункт 3 : N_rj – годовой выпуск деталей j-го варианта (j=1;2) , (шт)

253 – количество рабочих дней в году,

пункт 5 : F_д – эффективный (действительный) годовой фонд времени работы оборудования, при двухсменной работе F_д=4015 час.,

пункт 6 : К_n-з=1,05…1,1 – коэффициент, учитывающий подготовительно – заключительное время:

К_в=1,3 – коэффициент выполнения норм.

Для определения m_прi – принятое количество станков для каждой операции, необходимо m_pi – расчетное количество станков, округлить до целого числа в большую сторону,

.

пункт 8: Примечание: для правильно разработанного технологического процесса η_3ср должен быть близок к нормативному значению η_зн для данного типа производства:

η_зн=0,8…0,9 – для массового и крупносерийного

производства;

η_зн=0,75…0,85 – для серийного производства ;

η_зн=0,65…0,75 – для малосерийного производства .

пункт 9 : I_н – допустимая (нормативная) периодичность запуска деталей (дни) ,

I_н= 1 ; 2,5 ; 5 ; 11 ; 22 ; 44 ; 66 (см. табл. 2.1) практической работы №2,

пункт 11 : Принятое количество смен С_пр представляет собой округленное до целого числа величину С.

Примечание : С_пр может быть равным 1, 2 или 3, если С_пр>3 необходимо принять другое значение I_н .

пункт 13 : n_д – это округленное до целого числа величина n_ду .

пункт 15 : t_пр – время одного пролеживания детали в кладовой, в среднем t_пр = 900 мин;

t_т – длительность транспортирования одной партии деталей от станков в кладовую и обратно, в среднем t_т = 30 мин.

К_з – количество завозов деталей в промежуточные кладовые ; К_з=n – 1 , где n – число операций обработки детали ;

К_пр – коэффициент, учитывающий время пролеживания деталей между операциями.

К_пр=2…3 – для поточной линии .

пункт 16 :

– количество одновременно обрабатываемых деталей на данном рабочем месте (шт) ; m – количество рабочих мест на поточной линии,

Т_смi – время на смену и регулирование изношенного инструмента на данном рабочем месте, ориентировочно:

T_смi=0,6·t_штi (мин) :

Т_з и Т_с – интервал времени, на которое поточная линия должна быть обеспечена заготовками, а сборочная линия – обработанными деталями, изготовленными на данной поточной линии, (мин);принять Т_з=Т_с=480 мин.

пункт 17 : S_пр – это округленное до целого числа величина S_p .

Таблица 3.2.