1.3.3 Определение типа и размеров установочных элементов. Выполнить эскизы установочных элементов

В данном пункте необходимо дать понятие об установочных элементах приспособления и представить перечень установочных элементов проектируемого приспособления со ссылкой на позиции сборочного чертежа.

Каждый установочный элемент должен быть рассмотрен и описан с точки зрения его конструкции, крепления, применяемого материла и термической обработки.

Пункт сопровождается эскизами установочных элементов, выполненными на миллиметровой бумаге с соблюдением всех требований ЕСКД. Эскизы помещаются в приложении к пояснительной записке курсового проекта.

Описание конструкции, назначения, материала и термической обработки установочных элементов имеется в литературе /1/, /4/, /5/, /6/, /11/, /14/ и др.

1.4 Расчет погрешности базирования

Дать краткое представление о погрешности базирования и ее влиянии на точность обработки.

Погрешность базирования определяется для всех выполняемых на данной операции размеров, и проводится сравнение погрешности базирования с допуском на выполняемый размер для определения точности обработки.

Примеры расчета погрешности базирования для различных случаев приведены в литературе /1, с. 23/, /4, с. 23/, /5, с. 19/, /10, с. 156/, /11, т. 1, с. 522/, /14, с. 17/, и др.

1.5 Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении

Расчет усилия зажима заготовки в приспособлении производится в следующей последовательности:

- определение силовых факторов обработки, имеющих место при выполнении операции, по эмпирическим формулам,

- определение усилие зажима заготовки из условия равновесия заготовки, находящейся под действием внешних сил и реакций связей.

Для определения силовых факторов обработки на данной операции необходимо воспользоваться литературой /9/, /12/, /13/.

Для определения усилия зажима заготовки можно использовать рекомендации литературы /1, с. 40/, /4, с. 46/, /5, с. 33, 130, 134, 152 и др./, /6, с. 173/, /11, т. 1, с. 375/ , /14, с. 56/ и др.

1.6 Разработка схемы приспособления, выбор силового привода и зажимного механизма

Проводится выбор силового привода приспособления. Для приспособлений с механизированным приводом в условиях массового, серийного производства это чаще всего пневматический или гидравлический привод, для приспособлений единичного и мелкосерийного производства применяется в основном винтовой зажим.

Для передачи усилия от привода к заготовки в приспособлениях применяются передаточные механизмы- рычажные, эксцентриковые, клиновые, реечно-зубчатые, винтовые и другие. В курсовом проекте проводится проектировочный силовой расчет, заключающийся в определении основного параметра зажимного механизма.

Выполняется расчетная схема приспособления, если требуется то в нескольких проекциях, и проводится силовой расчет от усилия зажима заготовки W до усилия Q, развиваемого приводом.

Механизированные приводы станочных приспособлений и их расчет описаны в литературе /1/, /4/, /5/, /6/, /10/, /11/, /14/ и др.

1.7 Расчет основных параметров зажимного механизма

Для механизированных приводов станочных приспособлений основным параметром зажимного механизма является диаметр пневмо- или гидро-цилиндра, для приспособлений с ручным зажимом – диаметр резьбового зажима.

Расчет производится при работе приспособления на закрепление заготовки. Определяется рабочая полость пневмо- или гидроцилиндра, и выполняется расчет основного параметра.

Далее по стандартному раду принимается ближайшее наибольшее значение параметра, и уточняется действительное усилие, развиваемое приводом.

Литература: /1, с. 53/, /4/, /5/, /6/, /11, т. 1, с. 425/, /14, с. 89/, и др.