V Расчет шпоночного соединений

Шпонки призматические ( ГОСТ 23360-78)

l_p – рабочая длина шпонки

l_p = 2*Т*10³/d*0.4*h*[σ_см]

[σ_см]=80 H/мм²

b x h → [ 1, стр 302, табл 11.7]

1) Диаметр первого вала d₁=24 мм

b=8 мм- ширина шпонки

h=7 мм – высота шпонки

Т – крутящий момент вала

Т = 0,0155*10³ Н*м

l_p = 2*0,0155*10³ *10³/24*0.4*7*80= 6,9 (примечание табл 11.7)

l_p =8

Расчет шпонки на смятие

σ_см= 4,4Т*10³/dhl ≤ [σ_см]

σ_см = 4.4*0.0155*10⁶ / 24*7*8 = 51 H/мм² < 80 H/мм²

По результатам расчета напряжение смятия шпонки меньше предельного допускаемого.

2) Диаметр второго вала d₃=25 мм

b=8 мм- ширина шпонки

h=7 мм – высота шпонки

Т – крутящий момент вала

Т = 0,046*10³ Н*м

l_p = 2*0,046*10³ *10³/25*0.4*7*80= 16 (примечание табл 11.7)

l_p =16

σ_см = 4.4*0.046*10⁶ / 25*7*16= 72,3 H/мм² < 80 H/мм²

По результатам расчета напряжение смятия шпонки меньше предельного допускаемого.

3) Диаметр третьего вала d₁=42 мм

b=12 мм- ширина шпонки

h=8 мм – высота шпонки

Т – крутящий момент вала

Т = 0,212*10³ Н*м

l_p = 2*0,212*10³ *10³/42*0.4*8*80= 39,4(примечание табл 11.7)

l_p =40

σ_см = 4.4*0.212*10⁶ / 42*8*40= 69 H/мм² < 80 H/мм²

По результатам расчета напряжение смятия шпонки меньше предельного допускаемого.

VI Конструктивные размеры корпуса редуктора

Для редукторов общего назначения принимают

Т_max=2T_ном [1, стр 416 (14.2)]

Т_max=2*0.212=0.424*10⁶ H*мм

0.424*10⁶ H*мм = 0.424*10³ Н*м

Толщина стенки нижней части корпуса, если он имеет разъем по оси валов

δ = 2⁴√0,1* Т_max ≥6

δ = 2⁴√0,1* 0.424*10³ = 5,1т.к ≥6 → [1, стр 417 (14.3)]

δ = 6

Толщина стенки крышки корпуса

δ_кр=0,9*δ ≥6

δ_кр=0,9*6= 5,4 т.к ≥6→ [1, стр 417 (14.4)]

δ_кр=6

Толщина ребра у основания

δ_реб= δ [1, стр 417 (14.5)]

δ_реб= 6

Диаметр стяжных винтов

d=³√ Т_max ≥10

d=³√ 0.424*10⁶ т.к ≥10→ [1, стр 417 (14.6)]

d=10

Толщина фланца по разъему

δ_фл= d [1, стр 417 (14.7)]

δ_фл= 10

Диаметр фундаментного болта

d_ф=1,25d [1, стр 417 (14.9)]

d_ф=1,25*10=12,5

Толщина лапы фундаментного болта

δ_ф= 1,5 d_ф [1, стр 417 (14.10)]

δ_ф= 1,5*1,25=18,75

Толщина уха у основания

δ_у=2,5 δ_кр [1, стр 417 (14.10)]

δ_у=2,5*6=15

Диаметр штифта

d_шт≈0,5d [1, стр 418 (14.16)]

d_шт≈0,5*10=5

VII Выбор смазочных материалов и системы смазки

Выбор сорта масла

Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемого внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 10-20 мм. Объём масляной ванны V определяется из расчёта 0,25 дм³ масла на 1 кВт передаваемой мощности:

V = 0,25 · 4,476 = 1,119 дм³.

По данным таблицы 11.1 устанавливаем вязкость масла. При контактных напряжениях G_H = 752 МПа и окружной скорости v = 5.22 м/с рекомендуемая вязкость масла должна быть примерно равна 40 · 10^-6 м/с². По таблице 11.2 принимаем масло индустриальное И-Г-А-46 (по ГОСТ 20799-88).

При картерном смазывании передач подшипники смазывают брызгами масла. При окружной скорости V>1 м/с брызгами масла покрыты все детали передач и внутренние поверхности стенок корпуса.

Для замены масла в корпусе предусмотрено сливное отверстие, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой и уплотняющей прокладкой из алюминия.

Список использованной литературы

1. Чернавский С.А., Боков К.Н., Чернин И.М., Ицкевич Г.М., Козинцов В.П. 'Курсовое проектирование деталей машин': Учебное пособие для учащихся. М.:Машиностроение, 1984 г., 560с.

2. Мухтаров Я.С., Методические указания по дисциплинам «Детали машин и основы конструирования».

3. Решетов Д.Н. Детали машин: Учебник для студентов машиностроительных и механических специальностей вузов.-4-е изд., перераб. И доп.-М.: Машиностроение. 1989.-496 с.:ил.