5 Фактические и вспомогательные показатели качества по методологии qfd

Технология QFD (Quality Function Deploement, развёртывание функций качества) разрабатывалась в Японии начиная с конца 1960-х гг. и сейчас всё шире используется в разных странах мира. Это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества».

Основная идея метода QFD заключается в том, что между потребительскими свойствами («фактическими показателями качества») и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметрами продукта («вспомогательными показателями качества») существует большое различие. Например, одним из потребительских свойств кисломолочных продуктов может быть «улучшение пищеварения». Это фактический показатель качества. Чтобы обеспечить этот фактический показатель, производитель использует такие параметры, как бактериальная обсемененность молока-сырья, поступающего на переработку, кислотность молока-сырья и конечной продукции, количество кисломолочных бактерий в единице объема продукции на конец срока годности и другие.

Это вспомогательные показатели качества, которые важны для производителя, но не всегда существенны для потребителя.

Технология QFD – это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества товара в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.

6. Основные этапы процесса qfd.

Основным инструментом технологии QFD является таблица специального вида, получившая название «домик качества». В этой таблице удобно отображать связь между фактическими показателями качества (потребительскими свойствами) и вспомогательными показателями (техническими требованиями). Основные этапы технологии QFD включают:

1) разработку плана качества и проекта качества. На этом этапе проводится исследование состояния рынка и запросов потребителей, устанавливается, что следует производить. С учётом других важных параметров рынка разрабатывается таблица требований потребителей к качеству. Устанавливаются основные требования и маркетинговые параметры продукции. Анализируются и оцениваются изделия конкурентов. На этой основе составляется план по качеству, в котором отражаются маркетинговые рейтинги разрабатываемого изделия. Определяется важность (рейтинг) каждого из установленных требований по качеству. Определяются компоненты изделия, на основании анализа продукции конкурентов устанавливаются технические параметры компонентов, исследуются рекламации и замечания потребителей по качеству.

Схема процесса QFD

Исследуются фактические параметры качества и преобразуются во вспомогательные параметры качества компонентов. На этой основе разрабатывается план по качеству. Устанавливаются методы обеспечения качества и испытаний продукта и элементов;

2) разработку детализированного проекта качества и подготовку производства. На данном этапе параметры качества конечного продукта преобразуются в параметры качества узлов, которые заносятся в специальные таблицы для элементов и отдельные таблицы для узлов и сборочных единиц (в которые входят таблицы для отдельных элементов). Окончательно устанавливаются функции элементов и узлов изделия, а также признаки качества узлов и стандарты, их определяющие, планируются позиции контроля элементов и узлов изделия в будущем производственном процессе;

3) разработку техпроцессов. На этом этапе разрабатываются техпроцессы и технологические приспособления. При этом для каждого техпроцесса обычно проводится ФСА. На основе результатов анализа вырабатывается план процесса производства, который реализует заданную точность при минимальных затратах. Утверждаются стандарты по качеству узлов, стандарты на испытания и стандарты на покупные изделия, выбираются поставщики и устанавливаются стандарты на закупки.

Осуществляется выбор оборудования, и для каждого технологического модуля окончательно устанавливается позиция контроля качества, прежде всего для таких характеристик, как форма, размеры и прочностные параметры продукции. Определяются факторы производственного процесса, влияющие на эти характеристики качества. При этом разрабатывается таблица, в которой сопоставляются признаки качества конечного продукта и признаки качества и условия работы оборудования. Разрабатываются операционные карты технического контроля и таблица качества для окончательной сборки изделия. После выбора средств контроля разрабатывается система технического контроля в сборочном производстве для выбранных позиций контроля.

Такая технология работы позволяет учитывать требования потребителя на всех стадиях производства изделий, для всех элементов качества предприятия и, таким образом, резко повысить степень удовлетворённости потребителя, снизить затраты на проектирование и подготовку производства изделий.