2. Анализ исходных данных

Исходными данными для расчета параметров и организации производства в цехе являются:

• номенклатура изделий;

• годовая программа выпуска изделий;

• технологический процесс изготовления изделий;

• данные о трудоемкости и технологическом выходе изделий по операциям;

• тип производства.

При анализе номенклатуры изделий, изготовляемых цехом, детали, узлы, субблоки и блоки объединяются в группы. При составлении групп обращается внимание на идентичность схем технологических процессов, одинаковые конструктивно-технологические признаки изделий, возможность применения однотипного технологического оборудования. От каждой группы выбирается типовой представитель и на него разрабатывается маршрутный или операционный технологический процесс. В курсовом проекте можно использовать 3-5 типовых представителей изделий, в изготовлении которых применяется разнотипное оборудование.

В цехах с мелкосерийным и единичным типом производства выделяются комплекты деталей и узлов, относящихся к конкретному изделию основного производства, и определяется трудоемкость по видим выполняемых работ.

В зависимости от условий выполнения курсового проекта студент может:

• использовать в качестве исходных данных документацию по действующему технологическому процессу, с которым он ознакомился в период технико-экономической практики на базовом предприятии;

• использовать технологический процесс, разработанный им в процессе курсового проектирования по технологической дисциплине;

• получить карты технологического процесса на предприятии по месту работы (для вечерников);

• получить карты технологического процесса в методическом кабинете выпускающей кафедры.

Данные о трудовых затратах при изготовлении изделий содержатся или непосредственно в картах технологического процесса или в технико-нормировочных картах. Если пооперационная трудоемкость отсутствует, а имеется укрупненная трудоемкость на изделие в целом, студент по заданию преподавателя может самостоятельно рассчитать трудоемкость технологических операций, руководствуясь отраслевыми нормативными документами, знаниями и навыками, полученными при изучении дисциплины «Научная организация и нормирование труда».

Задача состоит в расчете по каждой операции нормы штучного времени:

, (2.1)

где – величина оперативного времени на выполнение операции, мин; на типовые технологические процессы устанавливается по таблицам, содержащимся в соответствующих отраслевых стандартах; на единичные процессы- с помощью исследования времени выполнения операции;

– подготовительно-заключительное время в процентах от оперативного;

– время на организационно-техническое обслуживание рабочего места в процентах от оперативного;

– время на личные надобности в процентах от оперативного;

– время на отдых в процентах от оперативного;

– поправочный коэффициент, учитывающий тип производства;

– поправочный коэффициент, учитывающий условия выполнения работы.

Общая трудоемкость на типовой представитель определяется по схеме технологического процесса суммированием штучного времени по операциям.

Организация производства в цехе проектируется применительно к указанному в задании на курсовой проект типу производства. Тип производства может быть задан коэффициентом закрепления операций, который показывает отношения числа всех различных технологических операций, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением цеха в течение месяца, к числу рабочих мест. В практике применяется формула расчета коэффициента закрепления операций через явочное число рабочих подразделения:

, (2.2)

где – суммарное число различных технологических операций (по всей номенклатуре изделий, закрепленной за подразделением);

Р_я – явочное число рабочих подразделений, выполняющих различные операции.

В свою очередь явочное число рабочих можно определить исходя из месячного объема работ, закрепленных за подразделением:

, (2.3)

где N_i – программа выпуска каждой i-й позиции номенклатуры, шт.;

– трудоемкость i-й позиции, мин;

– суммарная трудоемкость месячной программы выпуска, мин.;

F ^мес – месячный фонд времени рабочего при работе в одну смену, час.;

К_вн – коэффициент выполнения норм.

Коэффициент закрепления операций является важнейшим параметром организации производства, увязывающим выпуск продукции подразделения, использование средств производства и рабочих кадров. Величина К_зо для различных типов производства составляет:

• массовый – К_зо = 1;

• крупносерийный – 1< К_зо ≤ 10;

• среднесерийный – 10 < К_зо ≤ 20;

• мелкосерийный – 20 < К_зо ≤40;

Для единичного типа производства К_зо не регламентируется.

При сборе исходных данных на базовом предприятии студент обязан самостоятельно определить тип производства по величине К_зо.

Пример. Определить коэффициент закрепления операций на участке сборки блоков РЭА. В результате группировки блоков для расчета участка выбраны два типовых представителя блоков: А и Б, исходные данные, которых представлены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Показатели	Блок А	Блок Б
Номенклатура, шт. (n)	16	18
Годовой объем выпуска, тыс.шт.	10	15
Трудоемкость сборки, мин.	220	228
Число сборочных операций (m)	7	10

Пусть номинальный годовой фонд времени одного рабочего с учетом коэффициента выполнения норм составляет 1840 час.  1,12 = 2061 час. Тогда явочное число рабочих участка равно:

Определим число различных технологических операций, подлежащих выполнению на участке за месяц:

Тогда коэффициент закрепления операций К_зо будет равен:

Следовательно, на участке планируется крупносерийная сборка блоков.

Исходные данные конкретизируются в задании на курсовом проект (Приложение 1).

После анализа и уточнения исходных данных студент приступает к выполнению проекта, начиная с выбора рациональной формы организации производства в цехе.