Выбор наиболее экономичного варианта технологического процесса
Для сопоставления двух и большего числа возможных вариантов технологического процесса с целью выбора наиболее экономичного можно использовать графоаналитический метод. Для этого все расходы, связанные с осуществлением каждого варианта, делят на две группы: не зависящие и зависящие от числа подлежащих изготовлению изделий.
В первую группу включают расходы на оборудование, приспособления и комплект инструментов. Во вторую группу включают расходы на заработную плату рабочих и наладчиков, расходы на материалы, содержание, эксплуатацию и амортизацию оборудования, приспособлений и инструментов.
Если обозначить первую группу расходов через b, вторую через m и число изделий через x, то себестоимость изготовления x изделий (рисунок 1)
.
Рисунок 1 – Графическое сопоставление себестоимости трех различных вариантов технологического процесса
Для сравнения нескольких вариантов технологического процесса, например трех, необходимо составить три уравнения:
.
каждое из которых действительно при своих предельных значениях x, что и отображает график, приведенный на рисунке 1.
Первый
вариант технологического процесса
будет экономичнее при
и
,
второй – при
,
а третий - при
и
при больших значениях
.
Изложенный метод позволяет правильно и быстро выявлять наиболее экономичный вариант технологического процесса применительно к данным производственным условиям.
Технологическая себестоимость и методы её расчёта
Технологическая себестоимость по каждому варианту технологического процесса Стхi, руб. определяется суммированием производственных затрат на изготовление одной детали (или выполнение одной операции) и может быть представлена формулой
С тх i = C заг i+ Зосн.раб.i+ Красх.содерж.обор.i+ Ц расх.ц.i
где C заг i – стоимость заготовки по вариантам, руб. (см. технико – экономический расчет стоимости заготовок при различных способах получения).
Стоимость заготовки C заг в руб, полученной из проката определяем по формуле [Горбацевич]
,
где М заг – масса заготовки, кг;
С i – цена 1 m материала заготовки, руб.;
M дет – масса готовой детали, кг;
C отх – цена отходов, руб.
Стоимость заготовки С заг в руб., полученной на горячековочных машинах (ГКМ) (эта формула справедлива для всех других видов заготовок: поковок и литья)
,
где Ci – базовая стоимость I т заготовок, руб;
Kт, Kc, Kв, Kм, Kn – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок соответственно ([4] с.37).
Зосн.раб.i Заработная плата технологических (основных) производственных рабочих с доплатами и отчислениями на социальное страхование, отнесенная к одной детали (операции), руб
Косвенные расходы на содержание и эксплуатацию оборудования по статьям расходов Красх.содерж.обор., руб.
Красх.содерж.обор = Аст+ Ррем.ст+ Ссил.э.э+ Апр+ Рреж.ин + Снал + Сизм.ин,
где Аст Амортизационные отчисления от использования оборудования (на капитальный ремонт и полное восстановление), руб.
Ррем.ст Расходы на текущий ремонт, осмотры и проверки станка., руб.
Ссил.э.э. Стоимость силовой электрической энергии, руб.
Рреж.ин Расходы на режущий инструмент, руб.
Апр Отчисления на амортизацию специальных приспособлений и расходы на их ремонт, руб.
Снал Стоимость наладки оборудования (заработная плата наладчика), руб.
Сизм.ин, Расходы на специальные измерительные инструменты относительно к одной операции, составляют незначительную величину и обычно при расчетах не учитывают, руб.
Размер расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, отнесенные к одной детали (операции) могут быть приняты по данным базовых предприятий в процентах заработной платы технологических (основных) производственных рабочих Красх.содерж.обор, руб.
Красх.содерж.обор = 0,01ּ Зосн.рабּ Красх.с.об.
где Красх.с.об. – косвенные расходы на содержание и эксплуатацию оборудования в %. Принимается в зависимости от сложности используемого оборудования – Красх.с.об = 100…200% .
Цеховые расходы на заработную плату с доплатами и отчислениями на социальное страхование всех работающих в цехе, кроме технологических (основных) производственных рабочих; на стоимость освещения и отопления здания цеха, амортизацию здания, расходы на мероприятия по охране труда, рационализации и изобретательству Ц расх.ц, руб.
Ц расх.ц = 0,01ּ Зосн.рабּ Красх.ц,
где Красх.ц. – цеховые накладные расходы в % к основной заработной плате технологических (основных) производственных рабочих.
Принимается обычно Красх.ц = 50…100% .
Снижение технологической себестоимости операций Е, руб
Е
= Стх
– Стх
.
Период окупаемости капитальных затрат Ток, год при внедрении нового варианта выполнения технологической операции в годах выполняется по формуле
,
где К2 – капитальные затраты по второму более капиталоемкому варианту, руб. (здесь стоимость станка суммируется со стоимостью приспособления, если оно не входит в стоимость станка);
К1 – капитальные затраты по первому менее капиталоемкому варианту, руб.
Критический годовой объем выпуска деталей на участке определяется Дгод. кр., шт
Дгод.
кр =
,
где С пост.год.затр. i – сумма постоянных годовых затрат, руб. по каждому из вариантов, предусматривающая амортизацию станков, амортизацию и расходы на содержание и ремонт приспособлений, стоимость наладок
С пост.год.затр. i = Сстּi Ам+ Спр.спецּi (г + д).
Это говорит, что второй, более капиталоемкий вариант, экономически целесообразен, если годовой объем выпуска будет превышать полученный в результате этих расчетов результат.
Сокращение времени на операции при использовании современного оборудования, приспособлений и др. мероприятий по совершенствованию технологии производства составит С н.в., %
С н.в = 100ּ(Тшк 1 – Тшк 2)/ Тшк 1.
Рост производительности труда на рассматриваемой операции Рпр., %
Рпр = 100 ּ С н.в./ 100 – С н.в.
Э усл. год = 0,01ּ(Сmх 1 – Сmх 2) N,)
где С тх 1, С тх 2 – технологическая себестоимость выполнения операции соответственно по I и 2 вариантам, руб.
Э усл. год = 0,01ּ(Сmх 1 - Сmх 2) N, (67)
где С тх 1, С тх 2 – технологическая себестоимость выполнения операции соответственно по I и 2 вариантам, руб.