товарный бетон, М-300.

1. Общая характеристика технологического процесса линии.

Изготовление бетона – это долгий и трудный процесс. Сначала по рецепту лаборатории отмеривают в сухом виде требуемое количество цемента и заполнителей. Затем взвешенные составные части высыпают в бетономешалку и одновременно подают в нее воду. Бетономешалку приводят в движение в помощью электродвигателя.

Цель перемешивания – это получение из зернистых материалов однородной смеси. Продолжительность перемешивания устанавливают заранее. Однородность бетонной смеси – одно из важнейших к ней требований: если смесь будет неоднородной, бетон буден неодинаково прочным в различных участках конструкции и легко может разрушиться при нагрузке.

2. Подобрать технологическое оборудование линии.

В состав заводов по производству бетона входят:

-приемные и складские устройства для хранения компонентов смеси;

-расходные бункера для образования некоторого запаса материалов;

-транспортное оборудование для составляющих смеси;

-оборудование для дозирования компонентов смеси;

-смесительное оборудование;

-обеспыливающее оборудование;

-оборудование для выдачи готовой смеси;

-система и электрооборудование для контроля и автоматизации управления технологическими процессами и строительные сооружения.

Установка непрерывного действия СБ-75; комплект дозаторов Сб-71А,СБ-110;

3. Подобрать грузоподъемное и транспортирующее оборудование линии.

Для транспортирования компонентов на линии могут применятся несколько вариантов комплектов оборудования. Рассмотрим один из вариантов. Как правило подача цемента в накопительные бункеры осуществляется при помощи пневмотранспортеров. Подача инертных материалов осуществляется при помощи ленточного желобкового транспортера. Подача воды осуществляпри помощи водяного насоса по водным магисралям.

4. Произвести расчет кинематических параметров и мощность механизма перемешивания смесителя.

Частота вращения (с^-1) смесительных валов бетоносмесителей непрерывного действия n=(0,4 …0,5)/√R, где R-наружный радиус лопастей, м.

Производительность бетоносмесителя П=S_Мv_М, гдеS_М поперечная площадь сечения смеси v_М-скорость движения смеси.

Окружное усилие на лопасти: T=N/(R*ω), N- мощность установленного электродвигателя, наружный радиус лопасти, ω- угловая скорость вала, с-1.

5. Предложить схему автоматизации и эксплуатационного надзора основной машины и вспомогательного оборудования.

6. Предложить вариант восстановления лопастей перемешивающего аппарата.

Наплавкой называют процесс наплавления на поверхности изделия слоя металла для изменения размеров или прида­ния специальных свойств (твердости, антикоррозионно сти, износоустойчивости и т. д.). Наплавка может выполняться ме­таллическими штучными электродами, стальной наплавочной проволокой. (лентой) и твердыми сплавами.

Восстановительная наплавка применяется для получения первоначальных размеров изношенных или поврежденных деталей. В этом случае наплавленный металл близок по составу и механическим свойствам основному металлу.

Наплавка функциональных покрытий служит для получения на поверхности изделий слоя с необходимыми свойствами. Основной металл обеспечивает необходимую конструкционную прочность. Слой наплавленного металла придаёт особые заданные свойства: износостойкость, термостойкость, коррозионную стойкость и т. д.

Важнейшие требования, предъявляемые к наплавке, заключаются в следующем:

минимальное проплавление основного металла; минимальное перемешивание наплавленного слоя с основным металлом;

минимальное значение остаточных напряжений и

деформаций металла в зоне наплавки;

занижение до приемлемых значений припусков на последующую обработку деталей.

Технология наплавки

Перед началом наплавки устанавливают высоту наплавоч­ного слоя. Перед наплавкой, как и перед сваркой, поверх­ность, подлежащая наплавке, должна быть очищена от грязи, ржавчины, окалины, масла и влаги. При наложении первого слоя наплавки стремятся каждый предыдущий валик пере­крывать на 25 - 30 % его ширины, сохраняя при этом постоянство его высоты. При необходимости увеличить высоту наплавоч­ного валика, производят наплавку следующего валика, очи­стив перед наплавкой наплавленный слой от неметаллических включений и шлака, образованных при наложении предыду­щего слоя.

В зависимости от марки металла наплавка может про­изводиться без подогрева изделия и с предварительным по­догревом.

Основными требованиями, предъявляемыми к качеству на­плавки, являются: надежное сплавление основного металла с наплавленным;

отсутствие дефектов в наплавленном метал­ле; идентичность свойств наплавленного металла.

Надежное сплавление наплавки с основным металлом обес­печивается подбором силы тока, что для наплавочных ус­тановок с постоянной скоростью подачи электрода соответ­ствует подбору скорости подачи проволоки или ленты.

Щебень 10-20, 20-40.

Дробление – это процесс деления твердых тел, характеризующийся уменьшением крупности отдельных частиц. Дробление в зависимости от размеров частиц продукта бывает крупным (100 – 350 мм), средним (40 – 100 мм) и мелким (5 – 40 мм).

Сортировка - это механическая классификация (разделение) материала по размерам частиц. В проектируемой дробильно-сортировочной линии (ДСЛ) сортировка осуществляется грохочением – просеиванием продукта дробления (горной породы) в специальных аппаратах - грохотах. Колосниковые грохоты предназначены для т.н. предварительного грохочения – выделения из исходного продукта фракций, не подлежащих дроблению. Для контрольного (промежуточного) и окончательного (товарного) грохочения используют наклонные инерционные виброгрохоты легкого и среднего типов. Контрольное грохочение предназначено для анализа гранулометрического состава продукта дробления, а окончательное – для разделения продукта на товарные фракции и отсев.

Cтруктурная схема проектируемой ДСЛ состоит из колосникового грохота, двух дробилок (для среднего и мелкого дробления), двух односитовых и одного двухситового грохота. Для оптимизации работы данной линии необходимо соблюдение ряда условий:

- дробилки должны быть загружены наиболее полно (рекомендуемая загрузка 85-90%);

- объем материала, поступающего на додробление (возврат) должен быть наименьшим;

- объем фракции готового продукта для каждой стадии измельчения должен быть наибольшим.

Одна из дробилок в данной технологической схеме ДСЛ работает в замкнутом цикле, то есть часть материала выходящего из дробилки, имеющая размер фракции по крупности больше ячейки сита грохота, возвращается назад на дробление. Этот материал будет дробиться до тех пор, пока размер фракции по крупности не станет меньше или равен размеру ячейки сита грохота. На товарном или окончательном грохочении поступающий материал сортируется на фракции готовой продукции, которые являются основным товаром данной ДСЛ.

Принципиальная (упрощенная) схема 3-стадийного процесса переработки горных пород на дробильно-сортировочном заводе показана на рис.4. Исходная горная масса поступает в бункер и питателем 2 подается на предварительное сортирование, которое производится на тяжелых колосниковых грохотах 3. Предваритель­ное сортирование предназначено для отбора из исходной горной массы материала, не требующего дробления в машинах первой, стадии дробления. В зависимости от степени загрязнения нижний продукт может быть направлен на дальнейшее дробление или исключен из процесса переработки (направ лен в отход).

Верхний продукт поступает в дробилку 4 первичного (крупного) дробления, где размер отдельных кусков уменьшается до крупностй (125—250 мм), обеспечивающей нормальную работу дробилок по­следующей стадии.

В нерудной промышленности для первичного дробления пород высокой прочности и абразивности применяют щековые дробилки,

для дробления малоабразивных пород средней прочности — ротор­ные дробилки. Нижний продукт после предварительного сортирова­ния и материал, прошедший первую стадию дробления, подают на грохот 5 для промежуточного сортирования, назначение которого — исключить из потока материала продукт, не требующий переработки в машине 6 второй стадии дробления. Благодаря этому снижается нагрузка на дробилку вторичного (среднего) дробления и уменьшается переизмельчение материала. На этой стадии происходит дальнейшее уменьшение размеров кусков породы (до 40—125 мм). В зависимости от требуемой крупности, производительности и вида породы на этой стадии дробления устанавливают одну или несколько дробилок для среднего дробления. При этом для переработки пород высокой проч­ности и абразивности используют щековые и конусные дробилки, для малоабразивных пород средней прочности — роторные и молотковые дробилки. Нижний продукт первого грохота для промежуточного сортиро­вания 5 и продукт, прошедший дробилку 6 второй стадии дробления, поступают на второй грохот 7 для промежуточного сортирования.

Дробилка 8 для мелкого дробления, установленная на третьей стадии, перерабатывает материал, полученный на предыдущих стадиях, до товарного размера (в данном случае до 40 мм). Для этой цели в зависимости от вида горной породы применяют конусные, молотковые и роторные дробилки для мелкого дробления.

После дробилки третьей стадии материал поступает на грохот 9 поверочного (контрольного) грохочения. На этом грохоте верхнее сито устанавливается на максимальный размер фракции готового продукта. С этого сита верхний продукт, т. е. зерна породы крупнее максимально-заданного размера (больше 40 мм) возвращаются в дро­билку третьей стадии. Этим осуществляется замкнутый цикл дробле­ния. Применение замкнутого цикла повышает производительность дробилок последней стадии (на 25—30%), так как допускает их работу с более широкими выходными щелями. Кроме того, замкнутый цикл позволяет более точно выдерживать требования по допусти­мому закрупнению готового продукта.

На грохоте поверочного грохочения производится также выде­ление 10—5 (3) мм]. Средний класс с этого грохота [т. е. 5 (3) — 40 мм ] направляется на грохот 10 для окончательного сортирования, на котором готовый продукт разделяется на товарные фракции [5 (3) — 10; 10—20; 20—40 мм].

Для промежуточного и окончательного сортирования применяют плоские вибрационные грохоты инерционного и эксцентрикового типов. С грохотов для окончательного сортирования материал по­ступает на склады готовой продукции

2

Щековые дробилки с простым движением щеки(а) и со сложным(б):

Виброщековые дробилки:

1,2- неподвижная и подвижная щёки; 3 – дробящие сменные плиты; 4 - ось; 5 - шатуны; 6 - распорные плиты;

7 - приводной эксцентриковый вал;

8 - корпус; 9 - шарнирные подвески;

10 - опорно-амортизационные устройства; 11 - дебалансные вибраторы; 12 - рама; 13 - упругие элементы.

Щековые дробилки применяются для крупного и среднего дробления пород средней и высокой прочности. Степень дробления 3…5. Камера дробления имеет форму усечённого клина и образуется двумя щеками, одна из к-рых является неподвижной, другая - подвижной. Благодаря клинообразной форме камеры дробления куски измельчаемого ма­териала располагаются по высоте в зависимости от крупности: бо­лее крупные - вверху, менее крупные - внизу. Дробление осуществляется при периодическом приближении подвижной щеки к неподвижной (ход сжатия).

При обратном движении подвижной щеки (холостой ход) кус­ки материала продвигаются вниз под действием силы тяжести вплоть до выхода из камеры дробления. Подвижная и неподвиж­ная щёки футеруются сменными дробящими плитами, рабочая по­верхность которых выполняется рифлёной.

Виброщёковые дробилки с упругой подвеской имеют две подвижные щеки, соединённые с рамой упругими эле­ментами.

Для реализации нормальной и эффективной работы виброщёковых дробилок дебалансы должны обеспечивать синхронное и противофазное качание подвижных щёк. Собственная частота ко­лебаний щёк на упругих элементах в 2-3 раза ниже частоты при­вода, вследствие чего на холостом ходу дробилка работает в зарезонансном режиме. При этом амплитуда колебаний щёк пропор­циональна суммарной массе дебалансов и их эксцентриситету и обратно пропорциональна общей массе подвижных щёк и вибра­торов. Величина амплитуды на холостом ходу 4—5 мм.

Наклонные вибрационные грохоты:

1 - корпус; 2 - сита; 3 - вибровозбудитель; 4 -

дебалансный вал;

5 - дебалансы; 6 - защитный кожух;

7, 12 - опорно-амортизационные

устройства; 8 - эластичная муфта;

9 - клиноременная передача;

10 - электродвигатель; 11 - зубчатый синхронизатор.

предназначе­ны для промежуточного и окончательного грохочения. Центробеж­ные инерционные силы, возникающие при вращении дебалансов, вызывают круговые (эллиптические) колебания корпуса с ситами и, соответственно, относительные перемещения частиц материа­ла. Наклон просеивающей поверхности обеспечивает поступа­тельное движение частиц верхнего класса в направлении разгрузки.

Горизонтальные виброгрохоты:

пред­назначены для окончательного грохочения. Конструкция двух-вального вибровозбудителя обеспечивает реализацию направленных колебаний. Причём для обеспечения поступательного движе­ния частиц верхнего класса в направлении разгрузки виброблок устанавливается под углом 35-45° к горизонту.

3 Грузоподъемные и Транспортирующими называют технические средства непрерыв­ного действия для перемещения массовых сыпучих и штучных гру­зов по определенным линейным трассам. Их делят на конвейеры и устройства трубопроводного транспорта. Первыми перемещают грузы (сыпучие и кусковые материалы, штучные грузы, а также пластичные смеси бетонов и растворов) путем непосредственно­го механического воздействия на них тягового или транспортиру­ющего органа. Конвейеры бывают ленточными, пластинчатыми, скребковыми, ковшовыми, винтовыми и вибрационными. Уст­ройствами трубопроводного транспорта грузы перемещают в по­токе жидкости или газа, а также в контейнерах.

[4]

Сделаем расчёт щёковой дробилки со сложным движением щеки. Дробилку подбирают по максимальному размеру куска, поступающего на измельчение. Dmax = 800 мм. Принимаем ЩДС-11 12х15.

Технические характеристики ЩДС-11 12х15 приведены в таблице 4.1

Объёмная производительность определяется по формуле (4.1.1):

Где kн – коэффициент, учитывающий прохождение материала без измельчения, kн=1,05…1,10; kи – коэффициент измельчения, kн=0,3…0,4; B, L – ширина и длина приёмного отверстия, м; b – ширина разгрузочного отверстия при максимальном удалении и сближении рабочих поверхностей камеры дробления, м; n – частота вращения эксцентрикового вала, с-1; α – угол захвата, град; Sср – среднее значение хода подвижной щеки, м, определяется по формуле:

;	(4.1.2)[3]

Определим по формуле (4.1.3) требуемое количество дробилок для 1-й стадии измельчения, шт:

,

Где V – объём материала поступающий на стадию измельчения, м3/ч; Q - производиc тельность дробилки стадии измельчения, м3/ч

Надо 4/Q и получим количество дробилок.

Для определения оптимального значения ширины разгрузочной щели bопт построим графические зависимости числа дробилок Zдр, объёма фракций готового продукта Vгп от ширины разгрузочной щели.

[8]

Эксплуатация ДСЛ должна осуществляться в соответствии с “Правилами по технике безопасности и производственной санитарии”.

Все движущиеся части механизмов, а также электрическая аппаратура должны быть надежно ограждены. Обслуживание дробилок, транспортирующих и погрузочно-разгрузочных механизмов, осуществляется в соответствии с правилами безопасной работы, разрабатываемыми для каждой установки. Дробилки оборудуются системами звуковой и световой сигнализации, обеспечивающими двухстороннюю связь площадок для обслуживания приемных и транспортирующих устройств с пультом управления.

Для безопасного ведения ремонтных работ предусматриваются соответствующие подъемно-транспортные устройства.

Материал в дробилку подают только после ее пуска и набора полных оборотов ротора. Перед остановкой должен быть полностью выработан материал из бункера и питающих устройств.

В сортировочных отделениях необходимо предусматривать защиту рабочего персонала и оборудования от вибрационного воздействия и шума. В целях нормализации параметров воздуха все существующие производственные помещения оборудуются системами искусственной вентиляции (при необходимости работающие обеспечиваются средствами индивидуальной защиты). Распространению пыли препятствует также герметизация мест пылевыделения, отсос воздуха из бункеров дробилок. Очистка воздуха производится с помощью рукавных или электрофильтров.

Для повышенной эффективности измельчения необходимо выполнение следующих пунктов: - Рациональная организация процесса измельчения. Она должна предусматривать оптимальные условия для выполнения всех стадий разрушения материала: частицы материала должны подвергаться силовому воздействию разнонаправленных нагрузок, действующих внутри материала; одновременно для роста внутренних напряжений частиц должны подвергаться многократному комбинированному

предметов, с изнашиванием рабочих органов дробильных и сорти­ровочных машин.

Средства и приемы автоматизации отдельных механизмов ПТС, если рассматривать процесс получения нерудных строительных материалов от приема исходной горной массы до склада готовой продукции, в основном, сводятся к следующему:

автосамосвалы с горной массой, подъезжая к приемному бункеру, взвешиваются на автоматических автомобильных весах, суммиру­ющих общую массу горной породы, поступающей на переработку за смену;

приемный бункер питателя оборудован двумя датчиками уровня. Если количество исходного материала в бункере достигнет верхнего уровня, то включается красный сигнал светофора и машины на разгрузку в бункер больше не подаются, пока уровень не понизится и не включится зеленый сигнал светофора. Если количество мате­риала достигнет нижнего уровня, то питатель останавливается и дальнейшая разгрузка из бункера в головную дробилку прекра­щается. Это делается для того, чтобы в бункере всегда оставался определенный слой материала, предохраняющий пластины питателя от ударов крупными кусками материала при загрузке бункера из автосамосвалов.

Узел первичного дробления оборудован

устройством, регулиру­ющим равномерную подачу материала в головную дробилку путем пуска и останова питателя, а также изменением его скорости.

Автоматизация загрузки головной дробилки осуществляется так (рис. 159). Горная масса поступает в бункер, из которого пластин­чатым питателем 2, приводимым от электродвигателя 3, подается в щековую дробилку 4 с электроприводом 5

Дробленый продукт поступает на ленточный конвейер 6, приводимый в движение электродви­гателем 7.

При оптимальной за­грузке щековой дро­билки энергия, потреб­ляемая двигателем дро­билки, изменяется в определенных пределах, что является нормальным. При значитель­ном повышении или понижении нагрузки на электродвигатель дат­чик 9 прибора измерения активной мощности дает сигнал на умень­шение или увеличение загрузки дробилки. Однако уменьшение - активной мощности, потребляемой электродвигателем дробилки, может произойти не только в результате снижения уровня дро­бимой породы в камере дробления, но и из-за зависания негаба­рита или поступления на дробление порции горной массы мелких фракций.

1 2 3 4 5

[6] В связи с тем что рабочие органы землеройных машин (ножи бульдозеров, скреперов, ковши экскаваторов и др.) подвергают­ся в процессе эксплуатации интенсивному абразивному изнаши­ванию, при их ремонте целесообразно применять износостойкие наплавки.

Основные дефекты зубьев ковшей экскаваторов — износ, тре­щины, погнутость хвостовика. Зубья с трещинами выбраковывают. Погнутость хвостовика исправляют правкой в горячем состоя­нии. Признаком полного износа зуба является уменьшение его длины на 30 % и более.

При восстановлении зубьев их наплавляют износостойкими сплавами, наращивая слой до 8 мм. При большем износе сначала наплавляют зуб в несколько слоев электродом Э-50, а затем изно­состойким сплавом либо изношенную часть зуба срезают кисло­родным резаком и приваривают к нему новую часть зуба, восста­навливая его номинальные размеры. В ремонтных предприятиях применяют различные механизированные установки для наплав­ки зубьев порошковой лентой, порошковой проволокой, трубча­тыми электродами и т.д.

воздействию; соотношение действующих нагрузок должно определяться физико-механическими свойствами материала и др.

- Использование и управление свойствами среды, в которой протекает измельчение.

Многопустотные панели с предварительным напряжением арматуры

Установка предназначена для изготовления многопустотных панелей перекрытий в формах по агрегатно-поточной технологии. Установка позволяет формовать различные изделия по длине и ширине в пределах, разрешенных полостью формы. Установка состоит из каретки с пустотообразователями, вибропрогрузочной машины и виброплощадки. Устройство_установки Каретка с пустотообразователями состоит из подвижной каретки, пустотообразователей, рельсового пути и привода хода. Крепление пустотообразователей к каретке обеспечивает быстрое удаление части пустотообразователей или, наоборот, быстрое крепление пуансонов на каретке в зависимости от марки формуемого изделия. Каждый пустотообразователь может быть снабжен пневмовибраторами для более эффективного заполнения и уплотнения бетонной смеси в форме.

Пневмовибраторы каждого пуансона подключе ны к воздушному коллектору, установленному на каретке. Движение каретки производят двумя тяговыми цепями, связанными с тихоходным валом редуктора.

Конструкция вибропригрузочной машины содержит вибропригруз, портал для перемещения вибропригруза, привод подъема пригруза и привод перемещения вибропригрузочной машины. На вибропригрузе установлены два узла механических вибраторов, приводимых во вращение электродвигателями.

Виброплощадка установки находится на формовочном посту. Тип виброплощадки определяет заказчик, но мы предлагаем виброплощадку с многокомпонетными колебаниями, на которой попеременно работают два механических вибратора.

Принцип работы На виброплощадку устанавливают собранную форму, укладывают нижний слой бетона, затем при помощи каретки вдвигают

в полость формы пустотообразователи и производят заполнение формы бетонной смесью. Одновременно с укладкой бетона происходит уплотнение бетона при помощи вибраторов виброплощадки и пуансонов (если они снабжены пневмовибраторами). По окончании укладки бетона вибропригрузочная машина укладывает на форму пригруз и при совместном действии вибраторов пригруза и виброплощадки происходит окончательное формование изделия и уплотнение бетона в нем. Затем кареткой выводят пустотообразователи из формы, при этом начало движения пуансонов разделено по времени на два–три этапа для разгрузки привода и уменьшения усилия передвижения пуансонов. После этого вибропригрузочная машина поднимает и увозит пригруз, а форму краном транспортируют в камеру тепловой обработки. Затем порядок операций повторяют.

[2]

В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком; установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик; камеры твердения; участкираспалубки, остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм, их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.

[3]

Мостовые подъемные краны состоят из моста, перекрывающего весь пролет цеха, и грузовой тележки с механизмом подъема и передвижения. Мост передвигается по крановым рельсам, установленным на подкрановых балках цеховых зданий, а грузовая тележка — по рельсам моста крана.

Краны этого типа обслуживают всю площадь цеха или склада и могут перемещать грузы в любом направлении соответственно технологическому процессуОни выполняются как с ручным, так и с электрическим приводом механизма подъема и передвижения. Питание моста и тележки крана электроэнергией производится от токо-подводящих троллеев. Управление осуществляется с помощью контроллеров и командоконтроллеров из кабины, размещенной на мосту или раме грузовой тележки.

Ручные мостовые краны обслуживают цехи и склады с небольшими грузопотоками. Электрические мостовые краны предназначены для обслуживания цехов и складов с большими грузопотоками; мостовые краны малой грузоподъемности (0,5—5 т) иногда вместо грузовой тележки снабжают электроталью; в этом случае мосты кранов выполняют с двутавровым рельсом и краны этого типа называют кранами-балками.

Во всех областях народного хозяйства широко используют мостовые подъемные краны с самыми различными специальными захватами, ковшами и другими устройства ми.

Грузоподъемность машины означает наибольшую допустимую массу рабочего груза, на подъем которого она рассчитана. В грузоподъемность входит масса съемных

грузозахватных приспособлений и тары, а применительно к машинам, снабженным грейфером или электромагнитом, также масса этих грузозахватных органов.

грузоподъемностей и тяговых усилий».

Пролет крана (в м)—расстояние между диаметральными плоскостями, проходящими через середины его колес (или между осями рельсов). Величины пролетов определены ГОСТ 534—69 «Краны мостовые. Пролеты». У тележек это же расстояние называется колеей.

База крана или тележки (в м) — расстояние между осями колес (или балансиров) с одной стороны моста (или тележки).

Высота подъема (вм) — расстояние между нижним и верхним положениями крюка.

Основным параметрам крана относятся грузоподъемность, пролет, база, высота подъема крюка, скорость подъема груза, скорость передвижения крана и тележки, колея и база, тележки, режим работы, масса крана и тележки.

Основные параметры:

Грузоподъемность (вт) — максимальная масса поднимаемого краном груза. В нее включается и масса навешиваемого на крюк грузозахватного устройства или тары. Грузоподъемность является определяющим параметром для монтажных кранов и кранов, используемых в ремонтных и сборочных цехах. Для кранов, предназначенных для погрузочно-разгрузочных работ или для обслуживания технологических процессов, определяющим параметром, кроме того, является их производительность. Грузоподъемность крана назначается в соответствии с ГОСТ 1575—75 «Подъемно-транспортные машины и механизмы прерывного действия.

[4]

Расчет активных пустотообразевателей с дебалансно-планетар-ными вибровозбудителями по изложенным выше причинам обла­дает некоторой спецификой (исключая определение значения mбс) и производится в следующем порядке.

1) Определяют статический момент массы дебалансно-плане-тарного привода одного пустотообразователя (Н-м), при котором

S=х(Мв+Мб+Мпо+то+тбс)/соs(фи)

где Мпо — масса корпуса пустотообразователя, кг; ф= 145 ... 155°.

где Мпо — масса корпуса пустотообразователя, кг; ф= 145 ... 155°.

2) Задаются числом дебалансно-планетарных вибровозбудителеи одного пустотообразователя так, чтобы длина соедини­тельных валов вибровозбудителей не превосходила 1 м, а S/nв<=5 Нм.

3) Используя неравенство, определяют статический момент массы дебалансов (П-м), при котором обеспечивается ста­ционарный режим работы дебалансно-планетарного вибропривода:

SA=m0r=l,2[S— (Ма+Мб+т0)е].

4) По найденному значению Sa вычисляют статический момент массы одного дебаланса (H-м)

S0=Sд/(nдnB),

где яд — число дебалансов одного вибровозбудителя; nд =1

5) Определяют мощность (Вг), необходимую для поддержания колебания:

Nср=(w2g2/4(Mв+Mб+m0+mбс))sin2фи

6) Находят мощность (Вт), необходимую для преодоления трения в подшипниках

NТр=(mо(г+е) +Мвс] (w3мюdB/2,

где мю — приведенный к валу коэффициент трения скольжения под шипника качения (jмюi=7 - 10^-3); dB - диаметр вала под подшип ником.

7) Рассчитывают мощность (Вт), которая необходима для пре­одоления трения качения:

NK=[(MB+M6)e+m0(r+e)] (D/d—1)w^3мюк где мю— коэффициент трения качения, при текстолитовом бегун­ке мю=2- 10~3 м.

8) Определяют мощность приводного электродвигателя (Вт):

Nдв=2Ncp+Nтр+NK. При обоих типах вибрационного привода активных пустотообразователей мощность электродвигателя механизма извлечения рассчитывается с учетом (18.5) по следующему выражению:

N=pSu,

где v — скорость извлечения пустотообразователей (и=0,1 ••• . . . 0,16 м/с).

[5]

Предложить варианты автоматизации линии.

Технологический процесс загрузки бункера

бетоноукладчика при производстве ж/б плит содержит:

1) Загрузку раздаточного бункера бетонной смесью из бетоно-смесительного узла;

2) Транспортировку смеси от БСУ к эстакадам(№1 или №2);

3) Выгрузку бетонной смеси;

4) Возврат бункера под разгрузочное отверстие БСУ;

5) Аварийную сигнализацию и аварийную остановку бункера. [1].

Под бетономешалкой – 2 помещается самоходный раздаточный бункер – 1, при помощи которого бетон раздается в самоходные бункера бетоновозных эстакад формовочных цехов.

На самоходном бункере установлено три электродвигателя:

1)Электродвигатель передвижения бункера мощностью 2,8 кВт реверсивный.

2) Электродвигатель привода шибера мощностью2,8 кВт реверсивный.

3) Электродвигатель вибратора мощностью 0,6 кВт.

Управление работой бункера сводится к своевременному включению и отключению этих трех электроприемщиков. Для отображения информации о протекании процесса работы бункера, и предупреждения об авариях предусмотрена система сигнализации(световая и звуковая)

Железобетонные трубы

мощность электродвигателей — 310,3 кВт, численность производственных рабочих —20 чел/смен; масса —247 т.

Форму, укомплектованную арматурным каркасом, посредством мостового крана с автоматическим захватом устанавливают в по­садочное гнездо платформы карусели трубоформовочного станка. Формование трубы осуществляется вращающейся роликовой голов­ой при ее подъеме и непрерывной подаче бетонной смеси в форму. После окончания формования форму с трубой транспортируют и устанавливают на поддон-тележку. Производится распалубка пу­тем подъема формы вверх. Изделие остается на поддоне-тележке, а форма переносится на пост сборки. Укомплектованная трубами поддон-тележка заталкивается в туннельную камеру, разделенную на четыре зоны: выдержки, подъема температуры, изотермической выдержки и зоны охлаждения. Поддон-тележки выходят из каме­ры, кантователь захватывает две трубы и поворачивает их в гори­зонтальное положение. После съема всех труб освободившуюся поддон-тележку вместе с поддонами для труб переставляют мани­пулятором на рельсовые пути привода возврата и транспортируют к посту подготовки и сборки форм. Поддон-тележку, освобожден­ную от всех поддонов, переставляют манипулятором на пост не­медленной распалубки, а на ее место транспортируют другую те­лежку. Готовые трубы вывозятся на склад самоходной тележкой. Управление шторными разделителями камеры, а также кантовате­лем и манипулятором, находящимся в конце камеры, осуществля­ется оператором с пульта, расположенного в конце линии.

Состав линии:

1 – Приемный бункер;2 – горизонтальный конвейер;3 – установка для подачи бетонных смесей;4 – наклонный конвейер;

5 – трубоформовочный станок;6 – автоматический захват для форм;7 – устройство для перемещения тележек;8 – поддон – тележка;9 – манипулятор;10 – шторный разделитель;11 – автоматический захват;12 – кантователь;13 – пульт управления;14 – привод;15 – привод поворота штанги;16 – ролик;17 – ходовое колесо;18 – платформа;19 – привод возврата;

20 – направляющая;21 – канат;

22 – штора;23 – толкатель;24 – неподвижная стенка;24 – тележка;26 – установка для испытания труб на водонепроницаемость;

27 – подвижная стенка;28 – тележка с насосной станцией;29 – рама;

30 – стенд для испытания труб на прочность;31 – ручная насосная станция;32 – траверса;33 – поперечная балка;34 – боковая стойка;35 – гидроцилиндр;36 – насосная станция;37 – колесная секция;38 – штанга;39 – упор;40 – барабан;41 – электрооборудование;Зоны: I – подачи бетонной смеси и формования труб;

II – распалубки,

III – термообработки,

IV – кантования.

3)Расчет основных параметров установки радиального прессования.

Расчет установок радиального прессования производится по заданному наружному R и внутреннему R1 формуемой трубы.

1)Радиус роликов формующей головки

Где α1 – угол захвата, ку – коэффициент уплотнения смеси,

;

b=(R – R1)/R; ky=V0/VT;

Где V0 – объем единичного кольца с наружным радиусом R рыхлой смеси, необходимый для получения предельно уплотненной смесив стенке трубы; VT – объем единичного кольца смеси с радиусами R и R1

2)Число роликов формующей головки :

;

3)Угловая скорость вращения формующей головки:

;

Vk – окружная скорость качения роликов.

4) Скорость подъема формующей головки

Где lP – длина ролика, k – число проходов ролика.

5)Производительность питателя:

ρр - плотность бетонной смеси.

6) Мощность приводного электродвигателя:

ki – удельная мощность.

4) Предложить схему автоматизации.

Эффективное уплотнение смеси роликами формующей головки достигается при строгом согласовании производительности питателя, подающего смесь в форму со скоростью подъема формующей головки при условии попадания под ролики необходимого количества смеси. Избыток смеси приводит к перегрузкам привода вращения и его заклиниванию, а недостаток - к снижению производительности недоуплотнению труб.

Приведем схему автоматизации питателя для укладки бетонной смеси в форму.:

1 - Расходный бункер, 2 – датчик веса с прикрепленным весовым оликом вырабатывает напряжение U1 , Тахогенератор 4 вырабатывает напряжение U2 пропорциональное скорости движения ленты. U1 и U2 поступают на блок умножения, и на выходе получается напряжение U пропорциональное расходу смеси. U3 пропорциональна требуемому расходу, исходя из скорости подъема формующей головки. поступает с датчика вращения установленного на приводе головки.

U и U3 поступают на элемент рассогласования.

На выходе которого получаем ΔU при наличии несоответствия текущего расхода смеси требуемому. ΔU поступает через регулятор 7 на исполнительный механизм 8, который уменьшит или увеличит скорость ленты питателя. Регулируя тем самым расход.

5)Восстановление роликов формующей головки

Для восстановления изношенных поверхностей деталей разработаны и применяются различные мето­ды наплавки. Наибольшее практическое применение получили автоматическая наплавка под слоем флюса, наплавка по слою ле­гирующей шихты с помощью автоматической головки угольным электродом и электродуговая наплавка в ультразвуковом поле.

Для наплавки плоских поверхностей деталей может быть ис­пользована унифицированная головка типа АБС. Головка автома­тически передвигается по рельсовому подвесному пути вдоль по­верхности наплавки. При включении сварочного трансформатора спуск и подъем электрода осуществляется специальным электро­приводом. После закорачивания электрода с изделием и засыпки флюсом электродвигатель поднимает электрод от изделия, воз­буждая дугу. Одновременно включается двигатель перемещения головки и система подачи электродной проволоки к изделию, на­чинается процесс наплавки. Автомат имеет величину сварочного тока 400—2000 А; скорость подачи

электрода 0,5-3,75 м/мин, ре­гулируемую при помощи сменных шестерен. Скорость сварки 13,5-112 м/ч обеспечивает достаточную производительность аг­регату.

Ряд наплавочных, установок разработан на базе токарных станков с высотой центров 150-200 мм. Принципиальная схема такой установки показана на рис. 8 (Прил.). На станине станка устанавливается сварочная головка 4 и бункер с флюсом 5. Наплавляемая деталь закрепляется в зажимном патроне 10 станка И центрируется задней бабкой 11. Сварочная головка 4 состоит из подающего механизма с мундштуком и бункера для флюса, укре­пленных на одной общей винтовой Колонке. Винтовая колонка установлена на основании, закрепленном на салазках поперечно­го суппорта станка. Подающий механизм с мундштуком укреп­лен на плите, связанной с, винтовой колонкой. Положение мунд­штука по отношению к наплавляемой поверхности (вылет элек­трода) устанавливается перемещением подающего механизма по винтовой колонке вверх или вниз. Положение мундштука в гори­зонтальной плоскости устанавливается при помощи суппорта станка.

На шкале регулятора скорости подачи проволокой имеют три положения, соответствующие диапазонам 0-0,536, 25-5,21 и 50-8,79 м/мин. Установка выполняет круговую наплавку поверх­ностей деталей диаметром 35-300 мм, а также продольную на­плавку. Скорость круговой наплавки малогабаритных деталей диаметром 35-75 мм составляет 15-25 м/ч, продольной поплавки - 8-20 м/ч. Круговая наплавка осуществляется электродной проволокон диаметром 1,2-1,3 мм, продольная - проволокой диа­метром 2,0 мм

Детали, подлежащие наплавке, после мойки никакой специ­альной подготовки наплавляемой поверхности не требуют

6). Моечно-очистные работы обеспечивают повышение качества ремонта и необходимые санитарно-гигиенические условия работы слесарей-разборщиков, способствуя повышению производительности их труда.

Моечно-очистные работы проводятся в связи с необходимо­стью удаления значительного количества специфических загрязнений, образовавшихся в результате длительной эксплуатации в скважине или на открытом воздухе, в контакте с водой, песком, нефтью. Многокомпонентные, нередко затвердевшие продукты загрязнения из ржавчины, нефти и продуктов ее окисления, песка, металлических включений, химических реагентов и других веществ требуют многостадийной специальной обработки не только на открытых наружных поверхностях, но главным образом в полостях деталей.

Загрязнения объектов ремонта можно классифицировать по химическому составу: органические, неорганические и смешанные. Существует множество различных способов и средств очистки (рис. 8.3), эффективность применения которых зависит от вида и состояния загрязнений, места их расположения, конструкции и массы объектов очистки и т.д. Поэтому выбор наилучшего способа и средств удаления загрязнений является важной предпосылкой качественной очистки. Он слагается из обоснованного определения следующих элементов: способа мойки и очистки; эффек­тивности моющих средств; производительности оборудования для мойки и очистки.

Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке, изолированном от места разборки оборудования. В зависимости от объема производства и номенклатуры ремонтируемого оборудования моечный участок может состоять из одной универсальной или нескольких специализированных площадок. Площадку (рис. 8.4), снабженную наклонным полом, обычно оборудуют устройствами, обеспечивающими перемещение машины в процессе мойки, насосной установкой, системой трубопроводов, фильтрами и отстойниками.

В зависимости от объема производства и номенклатуры ре­монтируемого оборудования мойка выполняется вручную напорной струей моющей жидкости, подаваемой насосом, в специальных многоструйных моечных установках и погружением в специальную моечную ванну.

При ремонте крупногабаритного оборудования на базах про­изводственного обслуживания целесообразно проводить мойку напорной струей. Этот способ не требует сооружения сложных и дорогих устройств и обеспечивает достаточно эффективную очистку оборудования.

Для мойки можно использовать водопровод или высокона­порные моечные установки. Струя жидкости, направленная под сильным напором, интенсивно размывает слой грязи на поверхности оборудования и уносит ее в отстойник. При значительном числе ремонтируемых машин и деталей следует использовать многокамерные моечные установки. В камерах этих установок последовательно осуществляется очистка деталей различными моющими и нейтрализующими жидкостями Транспортировка между камерами осуществляется конвейером; моечная установка оборудована устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости (рис. 8.6).

Наиболее простой процесс мойки малогабаритного оборудо­вания и мелких деталей - мойка погружением, при которой де­тали погружают в ванну с моющей жидкостью и выдерживают некоторое время или многократно погружают и извлекают, что в некоторых случаях уменьшает длительность процесса.

В качестве моющих жидкостей для очистки оборудования и деталей от грязи и масла используют холодную или горячую воду (70-90 °С), холодные или горячие щелочные растворы (70-90 °С) и растворители (бензин, керосин, ацетон). Рекомендуемые составы щелочных растворов приведены в табл. 8.1. Для предохранения деталей от коррозии в щелочные растворы добавляют 0,2-0,5 % хромпика или нитрита натрия. Алюминиевые или залитые баббитом детали мыть в щелочных растворах нельзя.

Весьма эффективно применение для очистки поверхностей от масла и смолистых отложений водных растворов технических моющих средств (ТМС).

Однослойные панели наружных стен

1) Производство на конвейерной линии состоит из 10 постов. Тепловая обработка изделий предусмотрена в двух вариантах: 1)Подземных камерах непрерывного действия, а также в напольных выносных камерах непрерывного действия. На посту 1 производится съём проемообразующей установки блоков (оконных или дверных). На посту 2 раскрытие замков и бортов форм, кантование, съем изделия мостовым краном. На 3 чистка и смазка формы. На 4 закрытие замков бортов и при необходимости укладка керамической плитки. На 5 установка арматурного каркаса, заливка раствором. На 6 передача форм на параллельную линию. На 7 укладка и уплотнение керамзитобетона, а также укладка верхнего слоя раствора и разравнивание его бетоноукладчиком. На 8 и 9 производится выдержка изделий, а также заглаживание верхней поверхности изделий. Затем формы с изделием направляются в тепловлажностную камеру. После обработки изделия направляется на линию доводки, а оттуда - на склад готовой продукции.

2) 3)Оборудование: Поддоы с бортовой оснасткой СМЖ 3010Б, Привод конвейерной лини СМЖ-30005А, Тележка передаточная СМЖ-444-2, Кантователь СМЖ439 , Бетоноукладчик СМЖ166А, Виброплощадка СМЖ200Б Рельсы подъемные СМЖ458 , Подъемник СМЖ438, Оборудование щелевых камер СМЖ445, Траверса СМЖ257А, Тележка самоходная СМЖ151,

Рис,14. Схема конвейерной линии для изготовления однослойных панелей наружных стен:

1— подъемник; 2 — передаточная тележка; 3 — устройство для открывания и закрывания борта, 4 - мостовой кран; 5 - бетоноукладчик; 6 — виброплощадка и подъемные рельсы; 7 — отделочная Машина; 8 — линия для отделки и комплектаций панелей; 9 -Передаточное устройство; 10 —консольный передвижной кран; 11 — кантователь12 — самоходная тележка.

Краны пролётного (мостового) типа состоят из пролётного строения и перемещающейся по нему тележки с полиспастом. Груз находится в пределах опорного контура крана. Существуют также пролётные краны с консолями, при выезде тележки на которые груз выходит за пределы опорного контура крана (мостовые, козловые и кабельные краны).

Консольные (стреловые) краны состоят из неповоротной и поворотной частей; к последней прикреплена стрела с полиспастом на её конце, к подвижной обойме которого подвешено грузозахватное устройство. Не подвижная обойма полиспаста может быть также установлена на подвижной каретке, перемещающейся вдоль стрелы. Груз в этих кранах всегда находится вне опорного контура (мачтово-стреловые и башенные краны, самоходные краны).

4)Расчет основных параметров бетоноукладчика

Пб=60∙Vизд∙zизд∙Кр∙Кв/tц

Где Vизд объем изделия м3, zизд- количество одновременно формуемых изделий, шт. Кр – коэфф. Разрыхления смеси Кр=1,12…1,2; Кв – коэфф. исп. машины по времени, Кв=0,85…0,95; tц- продолжительность цикла укладки смеси в форму, мин

Продолжительность наполнения бункера укладчика смесью

Tн=VбКуКп/Плк,

Где Vб – вместимость бункера укладчика, Ку- коэфф. Уплотн. Смеси, Кп- коэфф. учитывающий потери смеси при загрузке в бункер, Кп=1,01; Плк – производительность ленточного конвеера или питателя, установленного на подаче смеси, м3/ч, Плк=60…120

Продолжительность передвижения укладчика со смесью к форме

Tп=l/Vy

Где l – расстояние от загр. Конвейера до поста формования, Vy скорость передвиж. Укладчика м/мин

Продолжительность укладки смеси в форму

Ty=(lф+ly)nпр/Vy

Где lф макс. Длинна формы, ly- база бетоноукладчика, nпр количество проходов бетоноукл. =2…3; Vy – скорость передвижения бетоноукл. при укладке смеси в форму.

Мощность, необх. Для передвижения бетоноукладчика или бетонораздатчика

5)Предложить варианты автоматизации линии.

Технологический процесс загрузки бункера бетоноукладчика при производстве ж/б плит содержит:

1) Загрузку раздаточного бункера бетонной смесью из бетоно-смесительного узла;

2) Транспортировку смеси от БСУ к эстакадам(№1 или №2);

3) Выгрузку бетонной смеси;

4) Возврат бункера под разгрузочное отверстие БСУ;

5) Аварийную сигнализацию и аварийную остановку бункера. [1].

Под бетономешалкой – 2 помещается самоходный раздаточный бункер – 1, при помощи которого бетон раздается в самоходные бункера бетоновозных эстакад формовочных цехов.

На самоходном бункере установлено три электродвигателя:

1)Электродвигатель передвижения бункера мощностью 2,8 кВт реверсивный.

2) Электродвигатель привода шибера мощностью 2,8 кВт реверсивный.

3) Электродвигатель вибратора мощностью 0,6 кВт.

Управление работой бункера сводится к своевременному включению и отключению этих трех электроприемщиков. Для отображения информации о протекании процесса работы бункера, и предупреждения об авариях предусмотрена система сигнализации(световая и звуковая)