- •Тема 1. Основы теории надежности и износа машин и аппаратов
- •§1 Надежность машин
- •§2 Сущность явления износа
- •§3 Признаки износа
- •§4 Основные виды изнашивания
- •§5 Методы определения износа
- •§6 Предельный износ
- •Тема 2. Пути и средства повышения долговечности оборудования
- •§1 Основные факторы, увеличивающие продолжительность работы оборудования
- •§2 Смазка оборудования
- •§3 Смазочные материалы
- •§4 Подбор смазочных материалов
- •§5 Организация смазочного хозяйства
- •§6 Смазочные устройства
- •§7 Виды смазывания
- •Тема 3. Производственный и технологический процессы
- •§1. Особенности монтажного производства
- •§2. Технологические процессы и операции монтажа
- •§3 Способы и методы производства монтажных работ
- •§4 Документация для монтажных работ
- •Тема 4. Технология монтажных работ
- •§1 Виды фундаментов и опорных конструкций
- •§2. Подготовка фундаментов и опорных конструкций к установке оборудования
- •Тема 5. Установка оборудования в проектное положение
- •§1 Производство работ
- •§2. Способы установки оборудования
- •§3. Способы закрепления оборудования
- •§4. Регулировка оборудования при выверке
- •Тема 6. Правила техники безопасности при производстве монтажных работ
- •Тема 7. Планирование и организация технического обслуживания и ремонта оборудования
- •§1 Цели и задачи ремонта промышленного оборудования
- •§2 Назначение системы то и р
- •§3 Содержание оборудования в соответствии с правилами технической эксплуатации
- •§4 Виды организации ремонтного хозяйства
- •§5 Виды ремонта
- •§6 Система планово-предупредительного ремонта
- •§7 Структура ремонтного цикла
- •§8 Структура цикла технического обслуживания
- •§9 Планирование простоев при ремонте оборудования
- •§10 Техническое обслуживание оборудования
- •Тема 8. Методы ремонта оборудования. Восстановление изношенных деталей
- •§1 Методы ремонта
- •§2 Подготовка оборудования к ремонту
- •§ 3. Разборка оборудования
- •§4. Дефектовка деталей
- •§ 5. Классификация способов восстановления деталей
- •§ 6. Критерий выбора способа восстановления и упрочнения деталей
- •§ 7. Восстановление деталей способами ремонтных размеров и дополнительных деталей
- •§8. Восстановление изношенных деталей давлением
- •§ 9. Восстановление деталей сваркой и наплавкой
- •§10. Металлизация
- •§11. Модернизация оборудования
- •Тема 9. Общие понятия об испытаниях оборудования.
- •§1. Виды и состав индивидуальных испытаний
- •§2. Особенности испытания оборудования различных типов
- •Тема 10. Техническое обслуживание и ремонт бурового оборудования
- •§1. Техническое обслуживание и ремонт механизмов талевой системы
- •§ 2. Ремонт крюков
- •§ 3. Ремонт буровых лебедок
- •§4. Техническое обслуживание и ремонт роторов
- •§5. Техническое обслуживание и ремонт вертлюгов
- •§6. Техническое обслуживание и ремонт буровых насосов
- •§7. Ремонт турбобуров и бурильных труб.
§ 7. Восстановление деталей способами ремонтных размеров и дополнительных деталей
Восстановление нормальной работы сопряжения методом ремонтных размеров предполагает исправление геометрической формы одной из деталей сопряжения механической обработкой до определенного ремонтного размера. Вторую деталь заменяют новой, но того же ремонтного размера. Таким методом восстанавливают коленчатый вал. При износе шеек их шлифуют под очередной размер, а затем полируют. Вкладыши ставят новые, но того же ремонтного размера. Аналогично восстанавливают работу поршневой группы двигателей внутреннего сгорания и компрессоров. При потере компрессии цилиндры растачивают под очередной ремонтный размер поршня. Завод-изготовитель выпускает несколько ремонтных размеров поршней. Номер ремонтного размера выбивается на поршне. Обточка шеек коленчатого вала снижает его прочность. То же самое происходит и со стенками цилиндра, поэтому количество ремонтов этим способом ограничено двумя, тремя. Существующие технические требования на восстановление деталей механической обработкой допускают уменьшение прочности детали до 15%. Допустимость дальнейшего ослабления должна быть подтверждена расчетом. Первоначальные размеры изношенных шеек валов и гладких отверстий могут быть восстановлены добавлением ремонтной детали. Шейку вала или отверстие подвергают механической обработке с целью получения правильной геометрической формы, а затем напрессовывают на вал или запрессовывают в обработанное отверстие втулку. В случае необходимости втулка может дополнительно стопориться штифтами или винтами. После установки втулка обрабатывается для получения первоначального номинального размера детали. Толщина стенки втулки не должна быть менее 2—2,5 мм. Так же как и при получении ремонтных размеров механическая обработка уменьшает прочность детали, что является недостатком восстановления этими двумя способами.
Резьбовые гнезда под шпильки с изношенной резьбой могут быть восстановлены как методом ремонтного размера, когда гнездо рассверливают и нарезают резьбу большего диаметра, так и добавлением дополнительной детали—ввертыша. При этом резьбовое отверстие растачивают под больший диаметр и нарезают внутреннюю резьбу. Ввертыш представляет собой втулку с наружной и внутренней резьбой. Внутренняя резьба имеет размер изношенной и восстанавливаемой резьбы гнезда, наружная резьба соответствует вновь нарезанной резьбе гнезда. Для завинчивания ввертыш должен иметь паз под отвертку. Против самоотвинчивания ввертыш стопорится шпилькой. У крупногабаритных, металлоемких и сложных деталей часто интенсивно снашивается лишь одна рабочая поверхность, в то время как износ других поверхностей не превышает норму. Подобные детали, если позволяет их конструкция, рационально ремонтировать удалением изношенной части и присоединением на резьбе или сварке аналогичной вновь изготовленной. Применение этого метода усложняется, если ремонтируемая деталь термообработана. Преимущества восстановления деталей механической обработкой — простота и высокое качество ремонта.