3. Комплектование деталей сборочных единиц, методы подбора деталей в комплекты.

Детали комплектуют в специальном отделении, оборудованном стеллажами, подставками, столами, передвижными тележками, ящиками, контейнерами и универсальным измерительным инстру­ментом. Туда поступают годные детали из отделения дефектации, со склада восстановленных деталей и новые детали со склада запас­ных частей.

Комплектовочные работы включают в себя: сортирование дета­лей, их подбор для сборки соединений в соответствии с технически­ми условиями; комплектование по номенклатуре и числу в соответ­ствии с принадлежностью к агрегатам и сборочным постам; рас­кладку в тару; доставку комплектов на сборочные посты согласно такту сборки агрегатов. Это оказывает влияние на качество отре­монтированных изделий, длительность производственного цикла и сборки, ритмичность выпуска продукции сборочными постами.

Чтобы повысить эффективность комплектования, надо хорошо знать комплектовочный процесс (накопление, сортирование, ком­плектование).

Детали накапливают для ритмичной работы постов сборки. Сор­тирование предусматривает раскладку деталей По принадлежности их агрегатам и сборочным единицам. В пределах агрегата каждой марки детали сортируют по размерным группам, массе, межцентро­вому расстоянию и другим показателям.

Разбивка деталей на размерные группы перед их сортировани­ем — сложный и ответственный процесс, который влияет на каче­ство сборки, долговечность соединений в эксплуатации и организа­цию сборки. При этом необходимо придерживаться следующих правил: число групп не должно быть больше пяти; допуски на со­единяемые детали должны обеспечивать оптимальную посадку при сборке; число деталей в группах должно быть по возможности оди­наковым.

Для сортирования используют универсальные средства измере­ния, специальные приборы и приспособления. Рассортированные по размерным и массовым группам детали подбирают для соедине­ний. На ремонтных предприятиях детали комплектуют штучным и селективным (групповым) подбором.

Штучный подбор заключается в том, что к одной детали с каким-то действительным размером, полученным в результате его измере­ния, подбирают вторую деталь данного соединения, исходя из до­пустимого при их сборке зазора или натяга. Его примером может служить подбор поршня и гильзы двигателя, которые обрабатывают с широким полем допусков, вследствие чего любой поршень не мо­жет быть поставлен в любую гильзу. По техническим требованиям на сборку номинальный зазор между гильзой и поршнем должен быть 0,14...0,40 мм. Эти детали подбирают по зазору с помощью двух щупов: толщина одного равна минимально допустимому, а другого — максимально допустимому зазорам. Если поршень с щу­пом, равным минимальному зазору, проходит по всей длине гильзы свободно, а с щупом, толщина которого соответствует максималь­ному зазору, не проходит, то такие детали считают скомплектован­ными. Щуп закладывают на всю длину юбки поршня в плоскости, перпендикулярной к оси отверстий бобышек.

Гильзу и поршень можно подобрать путем предварительных за­меров соединяемых деталей.

При индивидуальном подборе соединяемых деталей не всегда достигается требуемое качество сборки и затрачивается много вре­мени. Несмотря на эти недостатки, его широко применяют на ре­монтных предприятиях, так как он не требует предварительной подготовки к подбору деталей.

Селективный (групповой) подбор характеризуется тем, что соеди­няемые детали после их обработки и контроля предварительно сор­тируют по размерным группам, клеймят цифрами, буква­ми или помечают цветными красками. При сборке соединений используют детали одной группы. На­пример, если диаметр первой гильзы цилиндра двигателя относится к группе А, а второй — к группе Б, то в первую очередь устанавлива­ют поршень группы А, а во вторую — Б.

Число размерных групп зависит от конструктивного и мон­тажного допусков зазора. Допуск каждой группы равен конструктивному допуску, делен­ному на число групп. Размеры деталей для каждой группы определяют по верхним и нижним отклонениям.

Максимальные и минимальные монтажные зазоры для всех групп при селективном комплектовании будут одинаковыми и со­ответствовать техническим требованиям на сборку данного соеди­нения.

Селективный (групповой) метод комплектования применяют в основном для подбора деталей на крупных специали­зированных предприятиях. Он обеспечивает качество сборки дан­ного соединения, однако требует технической подготовки произ­водства.

Посты комплектования соединений, сборочных еди­ниц и агрегатов объединяют в центральное комплектовочное отде­ление или специализируют по предметному признаку, располагают на участках: обойном, ремонте кабин, платформы, электрооборудо­вания и др.

Цехи ремонта двигателей и агрегатов могут иметь свои комплек­товочные участки.

При малых программах ремонта, производственных площадях и запасах деталей часть постов комплектования соединений могут выносить на производственные участки сборки агрегатов.

На передовых ремонтных предприятиях принят следующий по­рядок движения деталей в производстве. Детали разобранных агре­гатов, кроме крупногабаритных, укладывают в специальные корзи­ны, в которых они очищаются в моечных машинах, а затем подают­ся на дефектацию. Каждая из них в таре имеет свое определенное место. Крупногабаритные детали подают на посты ремонта и сбор­ки. Вместо них в корзины на определенное место вешают жетон с обозначением детали и ее характеристикой (годная, требует ремон­та). На постах дефектации негодные изделия изымают. Годные детали поступают в центральное комплектовочное отде­ление, а требующие восстановления — в отделение деталей, ожида­ющих восстановления. Контейнеры с годными деталями доукомп­лектовывают недостающими и подают на посты сборки агрегатов и машин. Организация работ по данной схеме способствует уменьше­нию перегрузок деталей, улучшению снабжения постов сборки комплектами деталей по принадлежности к агрегатам, сохранению приработанных пар, планомерной загрузке постов восстановления и изготовления деталей.