7. Построение траектории движения схватов промышленного робота (пр)

Предполагаем что на станке имеется обработанная деталь, схваты левой и правой руки робота пусты. Первым начинает движение левая рука робота, она выдвигается к загрузочному лотку и берет заготовку. Правая рука начинает движение к станку и берет обработанную деталь. Далее правая и левая рука робота совершают поворот по часовой стрелки на 81°. Правая рука разгрузочному лотку, а левая к станку.

8. Производительность ртк, коэффициент использования оборудования, коэффициент роста производительности труда

Эффективность использования оборудования может быть оценена с помощью безразмерных коэффициентов

Чем чаще и длительнее простои, тем ниже производительность. Влияние внецикловых простоев на производительность можно оценить, используя коэффициенты:

- коэффициент использования;

- коэффициент технического использования;

- коэффициент загрузки.

Фактическую производительность можно представить в следующем виде

,

Где - цикловая производительность,

- коэффициент использования, характеризующий эффективность использования оборудования, т.е. доля времени обработки в общем объеме.

Между коэффициентом использования и коэффициентами , существует соотношение:

,

Где - коэффициент технического использования;

- коэффициент загрузки.

Величина определяется с учетом только собственных потерь. Он характеризует прежде всего долговечность, качество надежность механизмов и инструментов, стабильность технологического процесса. Его значение показывает какую долю времени работает оборудование при условии обеспечения всем необходимым.

Производительность машины с учетом только собственных потерь (техническая производительность)

Коэффициент загрузки определяется с учетом собственных организационно - технически потерь ( ). Его значение показывает какую долю времени машина (оборудование) обеспечена всем необходимым.

где, Тр - время обработки детали Тр=144сек.

Тх – время цикла робота (загрузки, выгрузки) Тх=10,1сек.

Тс - Твн - Баланс затрат планового фонда времени

Тс = (144сек+34сек) (Простой по инструменту 2,5% + Простой по оборудованию 1,5%) =72.04 0,04=6,044сек.

Твн = (Тр+Тх) ( Простой по организационным причинам18,8% + Брак 2,2% + Переналадка 9,8%) = 151,1 0,3=45,33сек.

т.е. оборудование используется только на 74%

Так, значения =0,95 и =0,78 означают, что в общем фонде времени машина обеспечена всем необходимым для бесперебойной работы (заготовками, инструментом, электроэнергией и пр.) только на 95 % времени и в этот период она работа­ет только 78% (остальное время простаивает по техническим причинам — из-за отказов, смены инструментов, наладок и др.). В этом случае коэффициент использования машины составит

Таким образом, все категории (виды) производительности связаны между собой через безразмерные коэффициенты следующим образом:

Все показатели и коэффициенты производительности в общем случае являются функциями времени и изменяются в процессе эксплуатации машин в результате действия различных факторов (износа, старения, коррозии, коробления, (вибраций, разрегулирования, повреждений, поломок и др.).

Чтобы определить фактическую производительность, необходимо изучить и учесть потери времени по инструменту, по оборудованию, организационно-технические потери (т. е. все внецикловые потери) и построить баланс производительности оборудования или автоматизированной системы. По балансу производительности определяют коэффициент производительности , коэффициент технического использования и коэффициент использования автомата или автоматизированной системы .

Баланс производительности отражает реальное соотношение цикловых и внецикловых потерь, позволяет выделить максимальные потери и тем самым наметить пути повышения производительности автоматизированного оборудовании.

Коэффициенты позволяют анализированть влияние отдельных видов потерь и принимать необходимые решения по повышении производительности оборудования или по внедрению того или иного оборудования при сравнении со старым.

Проектировать технологический процесс и автоматизированное оборудование на основе совмещения, концентрации технологических операций, выбирать такие структурные схемы станков-автоматов и автоматических линий, которые обеспечивали бы оптимальную концентрацию технологических операций в каждом рабочем агрегате.