2.6. Нанесение размеров квадрата, конуса, уклона

Нанесение размеров квадрата показано на рис.36. Если размер ставят только с одной стороны (рис.36 б), то перед размерным числом ставят знак «». Если квадрат изображён на чертеже прямой линией, то размер квадрата также ставится со знаком «» (рис.37). Тонкие линии, проведённые по диагонали, обозначают плоскую поверхность, чтобы при чтении чертежа не принять этот элемент за цилиндрический. Высота знака «» должна быть равна высоте размерных чисел на чертеже.

Рис.36 Рис.37

Перед размерным числом, характеризующим конусность, наносят знак « », острый угол которого должен быть направлен в сторону вершины конуса (рис.38).

Знак конуса и конусность в виде соотношения следует наносить над осевой линией или на полке линии-выноски.

Рис.38

У клон поверхности следует указывать непосредственно у изображения поверхности уклона или на полке линии-выноски в виде соотношения (рис.39 а) или в процентах (рис.39 б). Перед размерным числом, определяющим уклон, наносят знак « », острый угол которого должен быть направлен в сторону уклона.

Рис.39

2.7. Нанесение размеров фасок

Размеры фасок, выполненных под углом 45º, наносят, как показано на рис.40, где первое число указывает высоту фаски, а второе- угол наклона образующих. Размеры фасок, имеющих угол, отличный от 45º, указывают линейными и угловыми размерами (рис.41) или двумя линейными размерами (рис.42).

Рис.40 Рис.41

Рис.42

2.8. Прочие правила нанесения размеров

Размеры двух симметрично расположенных элементов изделия (кроме отверстий) наносят один раз без указания их количества, группируя, как правило, в одном месте все размеры (рис.43 и 44). Количество одинаковых отверстий всегда указывают полностью, а их размеры- только один раз.

Рис.43

* Размер для справок

Рис.44

При нанесении размеров, определяющих расстояние между равномерно расположенными одинаковыми элементами изделия

(например, отверстиями), рекомендуется вместо размерных цепей наносить размер между соседними элементами и размер между крайними элементами в виде произведения количества промежутков между элементами на размер промежутка (рис.45).

Допускается не наносить на чертеже размеры радиуса дуги окружности сопрягающихся параллельных линий (рис.46).

При изображении детали в одной проекции размер её толщины или длины наносят, как показано на рис.47.

Рис.45

Рис.46 Рис.47

Размерные линии предпочтительно наносить вне контура изображения, располагая по возможности внутренние и наружные размеры детали по разные стороны изображения (рис.48). Однако размеры можно нанести внутри контура изображения, если ясность чертежа от этого не пострадает.

Рис.48

Для деталей, представляющих сочетания тел вращения с совпадающими или параллельными осями, размеры диаметров следует наносить на изображении, полученном проецированием на плоскость, параллельную оси тела (рис. 48а ). На изображении, полученном проецированием на плоскость, перпендикулярную оси тела, можно наносить размеры максимального, минимального диаметра, диаметра окружности, характеризующей расположение осей отверстий.

Рис. 48 а

3. ЗАДАНИЕ РАЗМЕРОВ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Размеры на чертеже должны быть заданы не только геометрически полно, но и согласованы с производственным процессом изготовления данной детали (разметка, обработка, контроль). Например нанесение диаметра окружности, а не радиуса обусловлено формой режущего инструмента (сверла, фрезы и др.) и особенностями устройства измерительного инструмента.

Радиусы дуг всегда наносят на изображение, на котором видны очертания дуг окружностей.

Размеры проставляют по принципу незамкнутой цепочки от размерных баз, которые выбирают с учётом технологических и конструктивных требований. База- сочетание поверхностей, линий или точек, определяющих положение детали при обработке или в механизме.

Размеры некоторых элементов легче отсчитать от вспомогательных баз, ориентируемых относительно основных. В этом случае при изготовлении деталей упрощается контроль заданных чертежом размеров. С помощью вспомогательных баз размеры элементов детали можно определить непосредственно без промежуточных замеров и вычислений. При выполнении рабочих чертежей деталей, изготовляемых отливкой, штамповкой, ковкой или прокаткой с последующей механической обработкой части поверхности детали, указывают не более одного размера по каждому координатному направлению, связывающему механически обрабатываемые поверхности с поверхностями, не подвергаемыми механической обработке (рис.49).

Для той же детали, выполненной полностью механической обработкой, простановка размеров иная (рис.50).

Рис.49 Рис.50

Все процессы изготовления можно разделить на две основные группы. К первой относятся различные процессы обработки деталей резанием, при которых используют резцы, фрезы, свёрла и другие режущие инструменты. Для всех этих видов обработки характерно удаление с заготовки слоя материала в виде стружки.

Ко второй группе относятся процессы изготовления деталей без удаления слоя материала- литьё и различные виды пластической деформации (ковка, штамповка, гибка, прессование и др.)

На рис.51 приведён пример задания размеров на части детали, получаемой точением, сверлением, фрезерованием. На рис.51а заданы размеры готовой части детали с учётом чисто геометрического подхода к формированию размерной сетки, что является ошибкой. На рис.51 б,в,г,д,е, заданы размеры этой же детали с учётом технологии изготовления: рис.51 б-заготовка; рис.51 в- точение диаметра Д1 на длину Ĺ1; рис.51 г- проточка канавки шириной b1 и диаметром Д2; рис.51 д- подрезка фаски длиной L2 под углом 45º. На рис.51 ж,з,и,к приведены примеры типового задания размеров элементов деталей.

Рис.51

Угол при вершине конуса сверла на чертеже изображают равным 120º и размеры его не задают. Назначив глубину сверления задают длину цилиндрической части, так как именно эта длина подлежит увязке со смежными деталями изделия (рис.51 ж, и).

При задании размеров конической поверхности указывают полный угол (рис.51 з, и, к) при вершине конуса. Такой же угол должен быть указан при обработке сопряжённых внешних конических поверхностей.

При выполнении конических поверхностей должна быть задана угловая величина или конусность. Кроме неё для линейных размеров должны быть заданы либо два диаметра, либо один диаметр и длина (рис.51 з, и). Конусность задают только для точных конусов при величине её не более 1:3.

Последовательность получения комбинированной канавки показана на рис.51 л,м,н, где канавку сначала выполняют плоской дисковой фрезой, затем угловой фасонной фрезой с профилем, соответствующим полному профилю канавки.

Некоторые элементы деталей, такие как шпоночные пазы (рис.52), выполняют фрезерованием. На рис.52(2) показано изображение паза под симметричную шпонку. Паз выполнен дисковой пазовой фрезой при вертикальной подаче. Поверхность паза (по вертикали) ограничена цилиндрической поверхностью, диаметр которой равен диаметру фрезы, и двумя параллельными плоскостями, расстояние между которыми равно ширине фрезы. В данном случае форма паза полностью повторяет соответствующую часть фрезы. С учётом этого на чертеже паза задают размеры диаметра и ширины, определяющие размер фрезы, а также размеры, характеризующие глубину паза и его расположение по длине вала.

При фрезеровании шпоночных канавок применяют также «концевые» фрезы (см рис.52(1)). На чертеже задают размер ширины, длины и глубины паза и расположение его по длине вала. В некоторых конструкциях паз может быть выполнен дисковой фрезой с выходом на торец (рис.52(3)).

Глубину шпоночного паза на внутренней цилиндрической поверхности задают, как показано на рис.52(4).

неправильно

Рис. 52

Одним из видов обработки без снятия слоя стружки является штамповка. С помощью вырубного штампа изготовляют плоские детали, ограниченные контуром любой формы (рис.53).

Рис. 53

Пример нанесения размеров деталей, выполненных холодной штамповкой (вырубкой); а – ограничитель;

б – отличительная планка.

Один из наиболее простых и дешёвых способов получения фасонных заготовок- литьё (рис.54). Особенностью литья является предусмотрение технологических уклонов и скруглений в местах перехода поверхностей. Значения технологических литейных уклонов (1-3º) и радиусов (3-5 мм) в зависимости от размеров и конфигурации детали могут быть различными. Их устанавливают соответствующими стандартами и нормами и указывают на чертежах в технических требованиях.

По способу придания заготовке определённых геометрических форм горячая штамповка очень похожа на литьё. Разница в основном состоит в возможности изготовления формы для штамповки. Так же как при литье, в формах для штамповки предусматривают технологические уклоны (1-7º) и скругления в местах перехода поверхностей (1-3 мм).

При задании размеров элементов штампованных деталей следует иметь в виду, что, как правило, ширину выступов (толщину) задают меньшим размером (рис.54 а, б). На рабочих чертежах штампованных деталей изображают скругления так же как и уклоны, но размеры их не проставляют, а записывают в технических требованиях.

Рис.54

Значения радиусов и уклонов, превышающие указанные нормы, проставляют на чертеже, поскольку они являются конструктивными, а не технологическими.