- •1. Перечислить наиболее распространенные способы ремонта изношенных деталей.
- •2. Классификация видов изнашивания
- •3. В чем принципиальное отличие регламентированного ремонта от ремонта по техническому состоянию.
- •4. Какие известны методы диагностики усталостных повреждений с помощью средств неразрушающего контроля?
- •5. Перечислить способы измерения износа деталей
- •6. Какими физическими явлениями характеризуется процесс накопления повреждений в металле при малоцикловой усталости.
- •8. Дать определение следующим терминам: предельное состояние, ресурс, ремонтопригодность.
- •11. Основные функции, выполняемые смазочными материалами.
- •12. Характеристика датчиков деформаций интегрального типа.
- •13. Какие индикаторы усталости испоьзуют для диагностики усталостных повреждений.
- •9. Основные критерии работоспособности деталей.
- •10. В чем принципиальное отличие испытаний от экспериментов.
- •15. Какими параметрами характеризуются циклы изменения напряжений.
- •16. Источники вибрации оборудования и пути снижения вибраций.
- •18. Перечислить дефекты, возникающие при эксплуатации деталей типа-«вал».
- •19. Дать характеристику процессу сварки.
- •20. Основные пути повышения износостойкости детали.
- •21. Дать характеристику способу ремонта изношенных деталей механической обработкой.
- •22. Дать характеристику электротензометрам. Для решения каких задач они предназначены?
- •23. Технологические схемы ремонта агрегатным и индивидуальным методом.
- •24. Классификация видов ремонта
- •25. Характеристика нагрузок, используемых при расчете прочности деталей и конструкций.
- •26. Как осуществляется процесс тарировки электротензометров?
- •27. Способы тарирования (калибровки) датчиков деформаций интегрального типа.
- •28. Характеристика молекулярно-механического вида изнашивания, примеры, пути повышения износостойкости.
- •29. Достоинства и недостатки способа восстановления изношенных деталей обработкой давлением.
- •30. Какие физические процессы протекают в металле при многоцикловой усталости, приводящие к разрушению металла?
- •32. Классификация видов технического обслуживания.
- •33. Характеристика механического вида изнашивания, пути повышения износостойкости
- •34. Проблемы эксплуатации изделий в условиях Крайнего Севера.
- •35. В каких координатах строится кривая Веллера (кривая усталости)? Нарисовать пример кривой усталости. Для определения каких параметров строится кривая усталости?
- •36. Отказы и их классификация.
- •37. Как оценить надежность на этапе эксплуатации изделия (машины)
- •38. В чем заключается ремонт деталей подшипников скольжения.
- •39. С какой целью при оценке надежности машин необходимо применять системный подход?
- •40. Дать классификацию испытаниям.
36. Отказы и их классификация.
Отказ - событие, заключающееся в нарушении работоспособного состояния изделия. Он бывает: внезапный и постепенный. Отказы бывают: в зависимости от отказа других объектов (зависимый, независимый), от возможности последующего использования объекта (полный частичный), наличие внешних проявлений (явный, неявный), возможность устранения отказа (устранимый, не устранимый), характер изменения основного объекта (внезапный, постепенный), причина возникновения отказа по этапам жизни (конструкционные, эксплуатационные), перемеживающийся (сбой).
37. Как оценить надежность на этапе эксплуатации изделия (машины)
Определяют по неравенству 6<[6]. [6] известно, а 6 находят при помощи датчиков не разрушающего контроля. Этапы: 1. определение места вероятного разрушения, 2. оценка напряженно-деформированного состояния, 3. прогнозирование ресурса.
38. В чем заключается ремонт деталей подшипников скольжения.
1.Расточкой: при этом методе нужно увеличить вал, либо вставить дополнительные втулки. 2. Гальванизация, нанесение полимеров (неустойчивы при нагреве), 3. переплавка вкладышей подшипников скольжения (1. Баббит – сплав свинца и олова Б89, Б83, БС2, БС6. 2. бронзы и латуни БрОЦС 6-6-3 3. сплавы на алюминиевой основе АМК2, АН3, 4 сплавы на цинковой основе ЦАМ10-5)
39. С какой целью при оценке надежности машин необходимо применять системный подход?
Машины состоят из отдельных составных частей (двигателя, редуктора, насоса, компрессора и др.). Составные их части состоят из элементов (подшипники, ротор, уплотнения, трубопроводы, проточная часть, зубчатые передачи, электромагнитные системы и др.). Кроме того, имеются строительные конструкции, системы охлаждения и смазки, управления и контроля. Отказ или неправильный режим работы какой-либо составной части или системы приводит к нарушениям нормального функционирования машины в целом. Поэтому обычно при контроле технического состояния машин применяется системный подход.
40. Дать классификацию испытаниям.
1)По условиям проведения: Лабораторные, Стендовые, Полигонные, Натуральные, Эксплуатационные 2) По циклам проведения: исследовательские, контрольные, сравнительные, определительные, доводочные, аттестационные, сертификационные. 3) По организации проведения: государственные, межведомственные, ведомственные. 4)По характеру принимаемых решений: предварительные, приёмочные, предъявительные, приёмо – сдаточные, типовые 5)По способу получения информации: нормальные, ускоренные, с использованием модели, укороченные 6) По оцениваемым свойствам технологического оборудования: функциональные, на прочность, на устойчивость, на вибростойкость 7) По применяемым методам: методы неразрушающего контроля, методы разрушающего контроля 8) По воздействию внешних факторов: механические, климатические, радиационные, термические.