1.Схемы нагружения элементов ударно-тяговых устройств и передача нагрузок на раму кузова.

Нежесткое автосцепное устройство состоит из автосцепки СА-3 (советская автосцепка, третий вариант) и поглощающего аппарата. Сила сжатия от корпуса / автосцепки через тяговый хомут 5 передается на поглощающий аппарат //, в котором вследствие трения между рядом перемещающихся друг относительно друга деталей и упругих деформаций пружин 12 поглощается 75% энергии этих усилий. Поглощающий аппарат смягчает удары и рывки, уменьшает динамические воздействия их на подвижной состав. От аппарата усилия через упорную плиту 6 передаются на передние упорные угольники 14, прикрепленные к хребтовой балке рамы кузова. Дно корпуса поглощающего аппарата взаимодействует с задними упорными угольниками 13 таким образом, что при передаче силы тяги и сжимающих усилий поглощающий аппарат работает на сжатие.

После прекращения действия продольной силы на автосцепку сжатые пружины поглощающего аппарата расправляются, выдвигают фрикционные клинья и нажимной конус из корпуса, в результате чего длина поглощающего аппарата восстанавливается до первоначальной. Расцепляют единицы подвижного состава вручную расцепным рычагом. 

Рис. 36. Автосцепное устройство: /—корпус автосцепки; 2—цепь расцепного рычага, 3—маятниковая подвеска, 4—балка, 5—тяговый хомут, 6 — упорная плнта, 7 — горловина поглощающего аппарата, 8 — поддерживающая планка, 9 — клин, 10 — нажимной конус поглощающего аппарата; 11 — поглощающий аппарат; 12 — пружина; 13 — задние упорные угольники; 14 — передние упорные угольники; 15 — расцепной рычаг

Тяговые усилия от хвостовика автосцепки с помощью клина передаются хомуту, который, двигаясь вперед, сжимает поглощающий аппарат. От поглощающего аппарата через упорную плиту усилие передается хребтовой балке через передние упоры 10. Сжимающие силы от хвостовика автосцепки через упорную плиту передаются поглощающему аппарату и далее через задние упоры 11 хребтовой балке. Таким образом, поглощающий аппарат и при тяге и при торможении всегда воспринимает сжимающие усилия.

Схема нагружения ударно-тяговых устройств.

При растягивающей нагрузке:

1 Зубья

2 Хвостовик автосцепки

3 клин

4 тяговый хомут

5 поглощающий аппарат

6 передние упоры

7 рама

При сжимающей нагрузке:

1 Зев (место между зубьями)

2 хвостовик автосцепки

3 упорная плита

4 упругиеэллементы поглощающего аппарата

5 корпус поглощающего аппарата

6 задние упоры

2.Маршрутная технология и особенности базирования при сборке рам вагонов

Сборочные положения.

1 нормальное сборочное положение

В тех. Узел можно выделить нижний шкворневой лист в сборе с опорами, скользунами и пятником. Стендом обеспечиваются размеры А и В и параллельность плоскостей F и S. Все погрешности по высоте профилей и толщине листов будут скапливаться в верхней части рамы, поэтому полувагон не может быть плоским.

2 сборочное положение низом вверх ( в основном для платформ)

В этом случае пятники и скользуны монтируются на поверхностях, полученных с сумарной погрешностью. Для обеспечения размера А и параллельности опорных поверхностей понадобится выполнить большой объем подгоночных работ. Преимущества:

1 обеспечивается верхняя плоскость рамы

2Вертикальные листы шкворневых балок могут быть приварены к хребтовым балкам и обвязкам двухсторонним сварным швом.

Маршрутная технология сборки рамы

1 Сборочное положение низом вверх. В стенд поочередно закладываются шкворневые, промежуточные и концевые балки, боковые обвязки. Выполняют подгоночные работы для обеспечения ширины рамы. Закрепляют обвязки прижимами и опускают в стенд хребтовую балку. Далее закрепляют хребтовые и поперечные балки, прихватывают в местах соединения. В сборочном стенде формируются размер ширины рамы, размер базы, положение промежуточных балок. Размер длины формируют по 2м схемам:

Использование следящей системы позволяющей получить прямоугольную форму рамыдлиной в соответствии с длиной хребтовой балки. Суть: в стенде нет упоров, а концевые балки поджимаются фланцу разеткиприжимами блокированными с упорами.

Упоры выставляются в размер математического ожидания длины хребтовой балки. Положение хребтовой балки по длине регулируются винтовыми домкратами, так что бы на переднем и заднем конце зазоры оказались одинаковыми. Собранная конструкция частично проваривается. Далее идет установка и прихватка нижних шкворневых листов, нижних листов концевых балок, опор под домкраты.

2. Операции сварки рамы вне стенда

При не большом объеме выпуска (800-1200) рамы свариваются в в сварочных стендах оборудованных кантователями для поворота рамы в нормальное положение. При больших объемах сварка рамы выполняется в системе двухстоечныхкантователей с подъемными центрами. (фермерочного типа- ферма придает раме дополнительную жесткость и исключает прогиб под собственным весом)

Способ сварки- полуавтоматическая в среде активных газов, а лучше в смеси газов, т к скорочть сварки больше на 7%, дешевле и брызги легче удаляются с от основного металла

Билет № 7

1. Классификация схем несущих конструкций вагонов.

Несущая система вагона – совокупность несущих элементов, воспринимающих эксплуатационные нагрузки.

А) системы с несущей рамой

Б) Системы, с несущей рамой, боковыми и торцевыми стенами (полувагон с люками на раме)

В) Цельнонесущие конструкции ( багажный вагон, изотермический)

Г) Если на раме есть несущий металлический настил пола, при этом есть несущие стены и крыша, то такая система называется «несущая система типа замкнутой подкреплённой оболочки» (пасс вагон).

Из всех типов систем как правило наименьшей металлоёмкостью обладает 4й тип систем.

2.Технология изготовления полотнищ обшивки боковых стен. Предупреждение остаточных сварочных деформаций при изготовлении тонкостенных конструкций.

При изготовлении полотна обшивки используют несколько видов раскроя листов:

1) Продольный раскрой листов. При таком раскрое листы обшивки соединяются как правило в нахлёстку и соединяют между собой дуговой или контактной сваркой. Сборку полотна выполняют в сборочно-сварочном стенде. Контактная сварка возможна двумя способами: точечная и контактная шовная.

2) Поперечный раскрой листов. Листы соединяются в стык, с дальнейшей контактной шовной сваркой. Применяют шовную сварку с присадкой из полоски стальной фольги или стального порошка.

Предупреждение остаточных деформаций при изготовлении тонкостенных конструкций.

Причиной остаточных деформаций являются остаточные сварочные напряжения, обусловленные неравномерным нагревом металла при наложении сварного шва.

1 способ (для стыковых соединений)

Прокатка сварного шва вслед за сваркой между парой сварных роликов или проковка между бойками виброковочной машины(для контактной). (95% эффективность.

2 способ.Воздушное охлаждение. Охлаждения сварного шва вслед за сваркой (любые соединения) 60% эффективность.

3. Воздушно-водяное (принцип пульвилизатора) эффективность до 80%

4. Водяное охлаждение (большой минус это крайне быстрая коррозия сварного шва(15мин)) 90% эффективность.

3 способ. Предварительное натяжение конструкции перед сваркой. Применяется для листовых конструкций малой толщины и особенно из нержавеющих сталей. Растягивают до создания напряжений, близких к пределу текучести.

4й способ (для стены в целом) при сборке полотна с каркасом, полотно подогревают. Способ применим только при механизированной сварке.

Билет № 12

1. Устройство и работа пружинно-фрикционного и резино-металлического поглощающих аппаратов вагонов.