Вопрос 2.Электроэррозионная обработка, основные режимы и получаемое качество поверхностей.

Электроэрозионная обработка (аббр. ЭЭО) — контролируемое разрушение электропроводного материала под действием электрических разрядов между двумя электродами, то есть обработка через электрическую эрозию.

Один из электродов является обрабатываемой деталью, другой — электрод-инструментом. Разряды производятся периодически, импульсно, так чтобы среда между электродами восстановила свою электрическую прочность. Для уменьшения эрозии электрод-инструмента для разрядов используются униполярные импульсы тока. Полярность зависит от длительности импульса, поскольку при малой продолжительности импульса преобладает эрозия анода, а при большой длительности импульса преобладает эрозия катода. Поэтому на практике используются оба способа подачи униполярных импульсов: с подключением детали к положительному полюсу генератора импульсов (т. н. включение на прямую полярность), и с подключением детали к отрицательному полюсу (т. н. включение на обратную полярность).

Виды:

• Электроискровая обработка (ЭИсО)

• Электроимпульсная обработка (ЭИмО)

  • прошивная - обработка профильным инструментом

  • вырезная - обработки непрофилированным электродом

• Электроконтактная обработка (ЭКО) — обработка в жидкой среде и обработка на воздухе.

• Легирование и восстановление деталей (ЛВ)

Характеристики электрического разряда при ЭЭО

Электрический разряд между электродами идёт в несколько этапов: сначала происходит электрический пробой, который может сопровождаться искровыми разрядами; затем устанавливается дуговой разряд. Поэтому многие генераторы способны выдавать многоступенчатую форму импульса.

Частота импульсов и их длительность выбирается исходя из технологических требований к обрабатываемой поверхности. Длительность импульса обычно лежит в диапазоне 0,1 .. 10⁻⁷ секунды, частота от 5 кГц до 0,5 МГц. Чем меньше длительность импульса, тем меньше шероховатость получаемой поверхности. Средний ток во время ЭЭО зависит от площади обрабатываемой поверхности. При площади 3600 мм² оптимальный ток приблизительно равен 100 А.

Особенности

Электрод-инструмент может иметь достаточно произвольную форму, что позволяет обрабатывать закрытые каналы, недоступные обычной механической обработке.

ЭЭО могут подвергаться любые токопроводящие материалы. Основные недостатки ЭЭО это невысокая производительность (скорость подачи обычно менее 1 мм/мин) и высокое энергопотребление.

3.Структура технологического процесса. Состав уровня (информация) «Операции».

Под производственным процессом понимают совокупность отдельных процессов, осуществляемых для получения из материалов и полуфабрикатов готовых машин (изделий).

В производственный процесс входят не только основные, т. е. непосредственно связанные с изготовлением деталей и сборкой из них машины, процессы, но и все вспомогательные процессы, обеспе­чивающие возможность изготовления продукции (например, транс­портирование материалов и деталей, контроль деталей, изготовление приспособлений и инструмента, заточка последнего и т. д.).

Технологическим процессом называют после­довательное изменение формы, размеров, свойств материала или полу­фабриката в целях получения детали или изделия в соответствии с заданными техническими требованиями.

Технологический процесс механической обработки деталей является частью общего производственного процесса изготовления всей машины.

Производственный процесс разделяется на следующие этапы:

1. изготовление заготовок деталей — литье, ковка, штамповка или первичная обработка из прокатного материала;

2. обработка заготовок на металлорежущих станках для получе­ния деталей с окончательными размерами и формами;

3. сборка узлов и агрегатов (или механизмов), т. е. соединение от­дельных деталей в сборочные единицы и агрегаты (механизмы); в еди­ничном (индивидуальном) производстве применяются слесарная обра­ботка и пригонка деталей к месту постановки при сборке; в серийном производстве эти работы выполняются в незначительном объеме, а в массовом и крупносерийном не применяются, так как благодаря применению предельных калибров при обработке на металлорежущих станках достигается взаимозаменяемость деталей;

4. окончательная сборка всей машины;

5. регулирование и испытание машины;

6. окраска и отделка машины (изделия). (Окраска состоит из не­скольких операций, выполняемых на разных этапах технологического процесса, например, шпаклевка, грунтовка и первая окраска отливок,

7. окраска обработанных деталей, окончательная окраска всей машины.)

8. На каждом этапе производственного процесса, по отдельным опе­рациям технологического процесса, осуществляется контроль за из­готовлением деталей в соответствии с техническими условиями, предъ­являемыми ц детали для обеспечения должного качества готовой ма­шины (изделия).

9. Технологический процесс механической обработки деталей должен проектироваться и выполняться таким образом, чтобы посредством наиболее рациональных и экономичных способов обработки удовлет­ворялись требования к деталям (точность обработки и шероховатость поверхностей, взаимное расположение осей и поверхностей, правиль­ность контуров и т. д.), обеспечивающие правильную работу со­бранной машины.

10. Согласно ГОСТ 3. 1109—73 технологический процесс может быть проектным, рабочим, единичным, типовым, стандартным, временным, перспективным, маршрутным, операционным, маршрутно-операцион- ным.

Технологической операцией называется часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и охватывающая все последовательные действия рабочего (или группы рабочих) и станка по обработке заготовки (одной или нескольких одно­временно).

Например, обтачивание вала, выполняемое последовательно сна­чала на одном конце, а потом после поворота, т. е. перестановки вала в центрах, без снятия его со станка, — на другом конце, является одной операцией.

Если же все заготовки (валы) данной партии обтачиваются сначала на одном конце, а потом на другом, то это составит две операции.

Установом называют часть операции, выполняемую при одном закреплении заготовки (или нескольких одновременно обрабатывае­мых) на станке или в приспособлении, или собираемой сборочной еди­ницы.

Так, например, обтачивание вала при закреплении в центрах — первый у станов; обтачивание вала после его поворота и закрепления в центрах для обработки другого конца — второй установ. При каждом повороте детали на какой-либо угол создается новый уста­нов (при повороте детали необходимо указывать угол поворота: 45°, 90 и т. д.).

Установленная и закрепленная заготовка может изменять свое положение на станке относительно его рабочих органов под воздей­ствием перемещающих или поворотных устройств, занимая новую позицию.

Позицией называется каждое отдельное положение заготов­ки, занимаемое ею относительно станка при неизменном ее закреп­лении.

Например, при обработке на многошпиндельных полуавтоматах и автоматах деталь при одном ее закреплении занимает различные по­ложения относительно станка путем вращения стола (или барабана), последовательно подводящего деталь к разным инструментам.

Операция разделяется на переходы—технологические и вспомо­гательные.