Содержание работы

1. Ознакомиться с операциями листовой штамповки.

2. Рассчитать диаметр заготовки для получения штампованного изделия (рис. 1.11).

3. Определить номинальные размеры рабочих частей вырубного штампа и усилие, необходимое для вырубки заготовки.

4. Рассчитать потребное количество операций вытяжки.

5. Определить номинальные размеры рабочих частей вытяжного штампа и усилие вытяжки.

6. Произвести вырубку заготовки и вытяжку изделия. Определить фактические усилия деформирования.

Порядок выполнения работы

1. Определение формы и размеров заготовки при вытяжке.

Размеры плоской заготовки при вытяжке полых тел можно определить несколькими методами:

• равенства поверхностей;

• равенства объемов;

• равенства весов.

Рис. 1.11. Эскиз заготовки и готового изделия

По методу равенств поверхностей диаметр плоской заготовки определяется по формуле

где – средний диаметр цилиндра ;

Δh − припуск, прибавляемый на подрезку края цилиндра, так как при глубокой вытяжке невозможно получить ров­ный край изделия вследствие анизотропии механических свойств материала.

Величина припуска зависит от высоты и формы изделия, рода и толщины материала и может быть определена по таблице 1.3.

Таблица 1.3

Высота изделия h, мм	Относительная высота изделия h/d
	0,5–0,8	0,8–1,6	1,6–2,5	2,5–4,0
	Величина припуска Δh, мм
10	1,0	1,2	1,5	2,0
20	1,2	1,6	2,0	2,5
30	2,0	2,5	3,3	4,0

2. Расчет номинальных размеров рабочих частей вырубного штампа.

Схема лабораторного вырубного штампа приведена на рис. 1.4. Требуется определить номинальные размеры диаметров пуансона D_П и матрицы D_M.

В случае вырубки наружного контура номинальные размеры детали придаются матрице, т. е. .

Диаметр пуансона уменьшается относительно матрицы на величину зазора

где Z − оптимальный односторонний зазор между пуансоном и матрицей, определяемый по таблице 1.2.

3. Определение усилия вырубки.

Усилие вырубки заготовки, представленной на рис. 1.11, определяется по формуле

= .

4. Определение коэффициента вытяжки и потребного количества операций.

При разработке технологических процессов необходимо знать, возможно ли произвести вытяжку за одну операцию или потребуется несколько последовательных операций. От правиль­ности решения этого вопроса зависит экономичность штамповки и качество вытягиваемых изделий. Степень деформации заготовки в изделие определяется коэффициентом вытяжки

.

Расчетный коэффициент вытяжки сравнивается с предельным допускаемым (табл. 1.4). Для металлов толщиной менее 1,5 мм принимают большие значения, а для металлов толщиной более 1,5 мм – меньшие значения. При вытяжку можно производить за одну операцию.

Таблица 1.4

Значения предельных коэффициентов вытяжки разных материалов

Материал	Коэффициент вытяжки
Сталь 08 холоднокатаная	0,52–0,54
Сталь 12Х18Н9	0,50–0,55
Алюминий и сплав АМгМ	0,52–0,55
Дюралюминий Д16М	0,56–0,58
Латунь Л68 и медь	0,50–0,52