2. Порядок выполнения работы

1. Предварительно ознакомиться с краткими теоретическими сведениями.

2. Ознакомиться с кинематикой и внешним видом строгального станка, изучить принципиальную кинематическую схему строгания.

3. Начертить схематичный эскиз технологической наладки стро­гания.

4. Измерить заготовку, ознакомиться с чертежом детали, занести размеры заготовки и детали, а также требования к шероховатости в таблицу.

5. Измерить (или оценить приближенно) размеры и углы строгального резца и занести их в таблицу.

6. Рассчитать припуск на обработку. Припуск П определяется как разность высотных размеров заготовки и детали (формула (1.5)).

7. Рассчитать глубину резания. Глубина резания t принимается равной припуску, если припуск не превышает предельной допускаемой силами величины (для лабораторных условий: П < 3 мм), а также, если к точности и шероховатости обработанной поверхности не предъявляется повышенных требований. На станке глубина резания устанавливается по нониусу и может быть проконтролирована с помощью штанген-глубиномера (штангенциркуля) путем измерения полученной высоты уступа.

8. Рассчитать подачу, допускаемую шероховатостью и силами резания S_расч (формула (1.6)), и выбрать ближайшую по ряду подачу S_факт, которую может обеспечить коробка подач станка.

9. Выбрать из таблицы 1.2. рациональную скорость резания, допускаемую износостойкостью или теплостойкостью инструментального материала.

10. Выбрать и настроить длину хода ползуна и рассчитать число двойных ходов. Длина хода ползуна настраивается таким образом, чтобы резец при возвратно-поступательном движении ползуна строгального станка выходил за пределы обрабатываемой детали, и приблизительно оценивается, например, с помощью рисок, отмечаемых в крайних положениях резца.

11. Рациональное число двойных ходов в минуту N_расч рассчитывается по формуле (1.2). Фактическое число двойных ходов N_факт выбирается по станку, и пересчитывается фактическая скорость резания v_факт.

12. Рассчитать требуемую длину обработки в направлении подачи. Длина обработки в направлении подачи L_s, согласно эскизу технологической наладки операции строгания, рассчитывается по формуле

где  – погрешность перебега (недобега) ползуна,  = 2–3 мм.

13. Рассчитать минутную подачу. Минутная подача S_м (скорость перемещения детали в направлении подачи) вычисляется по формуле

.

14. Рассчитать машинное время обработки плоскости по формуле

.

15. Осуществить обработку плоскости на строгальном станке, проконтролировать время обработки, высоту детали, оценить по образцам или измерить с помощью профилографа (или двойного микроскопа Линника) шероховатость обработанной поверхности.

16. Выбрать типичный образец стружки, измерить ширину и толщину стружки, результаты занести в таблицу.

17. Рассчитать усадку стружки по ширине, усадку стружки по толщине. Усадка стружки по толщине ζ_а определяется по формуле (1.7). Усадка по ширине ζ_в определяется по формуле (1.8). Если ζ_b  1, то можно считать, что деформация в направлении ширины стружки отсутствует.

18. По усадке стружки  и переднему углу  вычислить угол _у наклона условной плоскости сдвига (формула (1.9)), относительный сдвиг  (формула (1.10)), угол текстуры стружки  (формула (1.11)) и температуру деформации _д (формула (1.12)).

19. Начертить схематичный эскиз технологических проекций силы при строгании.

20. Рассчитать с помощью ЭВМ силы резания и температуру резания. Построить графики распределения температур по передней и задней поверхности режущего лезвия.

21. Определить скорость резания, соответствующую допускаемой (рациональной) температуре, соответствующей максимальной стойкости инструментального материала.

22. Сделать письменные выводы по работе.